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造纸工艺方案

作为在造纸行业摸爬滚打十余年的工艺技术员，我太清楚一套科学合理的工艺方案对造纸企业意味着什么——它是产品质量的根基，是成本控制的钥匙，更是响应环保政策的关键抓手。这些年，从传统文化纸到特种包装纸，从单机调试到整条产线优化，我参与过二十多个工艺方案的制定与落地。今天，我想结合实际经验，以最常用的“木浆+废纸混合原料生产文化用纸”为例，详细梳理一套可落地、可优化的造纸工艺方案。

一、方案背景与目标设定

1.1背景需求

近年来，市场对文化用纸的要求越来越“苛刻”：既要白度稳定在85%ISO以上，又要保证平滑度≥300s（别克法）；终端用户抱怨“掉粉掉毛”的情况多了，下游印刷厂反馈“挺度不够导致走纸卡顿”的问题也频繁出现。同时，环保政策收紧，废水COD排放限值从100mg/L降到50mg/L，蒸汽单耗需控制在3.5t/吨纸以下——这些都倒逼我们必须从工艺源头做优化。

1.2核心目标

基于上述痛点，本方案设定三大核心目标：

（1）质量目标：成品纸白度85-88%ISO，抗张强度≥4.5kN/m（横向），平滑度300-350s，掉毛掉粉量≤0.5g/m2；

（2）成本目标：吨纸浆耗（绝干）控制在1.05-1.1t，蒸汽单耗≤3.5t，综合水耗≤8m3；

（3）环保目标：废水COD≤40mg/L，废气无组织排放氨浓度≤1.0mg/m3，固废综合利用率≥95%。

二、全流程工艺设计与关键控制

2.1原料准备：从“杂”到“精”的筛选与处理

原料是造纸的“地基”。我们采用“针叶木浆（30%）+阔叶木浆（20%）+废旧文化纸（50%）”的混合原料体系——针叶木浆提供长纤维增强强度，阔叶木浆改善匀度，废旧文化纸降低成本（但需严格控制杂质）。

第一步：废纸拆解与筛选

废旧文化纸需先经“链式输送机+除铁丝装置”去除金属杂质，再进入水力碎浆机（浓度12-15%，转速450r/min）。记得有次碎浆机转速开高了，结果把部分塑料膜也打碎成细片，后续筛浆机根本筛不出来，导致成纸出现“透帘”瑕疵。后来我们规定：碎浆时间严格控制在25-30分钟，碎浆后用高浓除渣器（压力0.35-0.4MPa）去除密度大于水的杂质（如砂粒），再用纤维分离机（缝宽0.15mm）筛出塑料、胶黏物等轻杂质。

第二步：木浆预处理

针叶木浆和阔叶木浆需提前在贮浆池内疏解（浓度3-4%），并用压力筛（缝宽0.10mm）二次筛选——别小看这一步，我曾见过某厂因木浆板未完全疏解，导致浆泵堵塞停机3小时，损失超10万元。疏解后的木浆与废纸浆按比例（3:2:5）混合，进入磨浆环节。

2.2制浆核心：磨浆与打浆的“刚柔并济”

磨浆是调整纤维形态的关键。我们采用“双盘磨+锥形磨”组合：先经双盘磨（间隙0.15mm，功率220kW）进行粗磨，打断纤维长链、产生分丝帚化；再用锥形磨（间隙0.08mm，功率150kW）精磨，细化纤维表面的微纤丝。

打浆度控制是灵魂：文化用纸需要“刚而不脆”的强度，打浆度（°SR）需稳定在42-45之间。有次质检反馈成纸“耐折度下降”，我们追根溯源发现，夜班工人为赶产量，把磨浆时间缩短了10分钟，打浆度掉到38°SR——纤维结合力不足，自然不耐折。后来我们加装了在线打浆度仪（型号：BTGPFI），实时监测并联动调整磨浆机间隙，波动范围控制在±1°SR。

2.3抄纸成型：从“湿片”到“纸张”的蜕变

抄纸段是“把浆变成纸”的直观环节，分为网部、压榨部、干燥部三大阶段，每一步都容不得半分马虎。

网部：脱水与成型的平衡

采用长网纸机（网宽3.2m，网速1000m/min），浆流通过流浆箱（唇口开度0.8-1.0mm，浆网速比1.02-1.05）均匀铺在网面上。网部脱水靠“案辊+真空吸水箱”组合：前3根案辊（直径250mm）利用辊子转动产生的离心力脱水，后续8个真空吸水箱（真空度0.02-0.04MPa）逐步增加脱水强度。这一步最容易出的问题是“匀度差”——如果流浆箱布浆不均，成纸会出现“云彩花”。我们的经验是：每周用“匀度仪”（LW匀度仪）在线检测，发现异常立即调整流浆箱堰板的调节螺栓，确保横向定量差≤2%。

压榨部：提升干度的“关键一压”

网部出来的湿纸页干度约20%，经两道压榨（一道石辊+胶辊，二道大辊径压榨）后，干度需提升至45-48%。压榨压力是关键参数：一道压榨线压力80-100kN/m，二道压榨线压力150-180kN/m。记得有次胶辊表面老化，局部出现凹坑，导致湿纸页局部压溃，产生“破洞”——后来我们规定，胶辊每运行500小时必须拆检，表面粗糙度控制在3-5μm，硬度（邵尔A）保持85-90度。

干燥部：温度与张力的“精准舞蹈”

干燥部有18个烘缸（直径1500mm），前6组（蒸汽压力0.3-0.4MPa）快速升温（温度80-100℃），中间8组（压