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机加工车间危险源识别、风险评价记录

一、引言

本记录旨在系统识别机加工车间生产活动中存在的各类危险源，科学评价其伴随的风险程度，并为制定有效的风险控制措施提供依据，以期最大限度地预防和减少生产安全事故的发生，保障员工的人身安全与健康，维护企业的财产安全和正常生产秩序。本记录是车间安全生产管理的基础性文件，亦是持续改进安全绩效的重要工具。

二、目的与适用范围

（一）目的

1.全面识别机加工车间作业环境、设备设施、工艺流程、人员操作等方面存在的危险源。

2.对已识别的危险源进行风险评估，确定其风险等级。

3.为制定和实施风险控制措施提供决策支持，优先控制高风险因素。

4.为安全生产责任制、安全操作规程、应急预案等的制定和完善提供参考。

（二）适用范围

本记录适用于公司机加工车间内所有生产区域、生产设备、加工工序、物料管理及相关作业活动。涵盖车间内所有操作人员、技术人员、管理人员以及进入车间的外来访客和施工人员。

三、术语与定义

1.危险源：可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。

2.风险：发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。

3.风险评价：对危险源导致的风险进行分析、评估、分级，对现有控制措施的充分性加以考虑，以及对风险是否可接受予以确定的过程。

4.风险控制：为消除或降低风险而采取的措施。

四、危险源识别

（一）识别方法

采用现场勘查、查阅资料（设备说明书、安全规程、事故案例等）、人员访谈（操作工、班组长、设备维护人员）、工作安全分析（JSA/JHA）等方法相结合，确保危险源识别的全面性和准确性。

（二）识别内容

针对机加工车间的特点，重点从以下方面进行识别：

1.人的因素：

*操作人员未经培训或资质不足上岗；

*违章操作、误操作（如不按规程启动设备、操作时精力不集中、跨越运转设备等）；

*劳动防护用品（PPE）佩戴不规范、不齐全；

*疲劳作业、带病上岗；

*缺乏安全意识和应急处置能力。

2.物的因素：

*设备设施：

*机床设备本身的旋转部件（卡盘、主轴、刀具、工件）无防护或防护装置失效、损坏；

*设备急停按钮、安全联锁装置等安全保护装置缺失、损坏或失灵；

*设备接地、漏电保护等电气安全措施不到位；

*设备老化、失修，存在异响、漏油、振动异常等故障隐患；

*模具、夹具、刀具等安装不牢固、定位不准或存在裂纹、磨损超标；

*手持电动工具、气动工具等存在安全隐患；

*特种设备（如行车、叉车）未定期检验或操作不当。

*物料：

*原材料、半成品、成品放置不当，导致倾倒、坠落；

*切削液、润滑油等化学品泄漏、混用或管理不当，引发火灾、爆炸或职业健康危害；

*产生的铁屑、铝屑等锋利废料未及时清理或清理方法不当；

*易燃易爆物品（如油品、气瓶）管理不善。

3.环境因素：

*车间照明不足或过强，存在眩光；

*通风不良，导致粉尘、油烟、有害气体积聚；

*噪声超标；

*地面湿滑、有油污、有障碍物，通道不畅；

*高温、高湿或低温环境；

*交叉作业区域缺乏有效隔离和警示；

*消防通道、安全出口堵塞或标识不清。

4.管理因素：

*安全管理制度、操作规程不健全、不完善或未有效执行；

*安全培训教育不到位、不及时；

*安全检查、隐患排查治理不彻底、不及时；

*应急预案不完善或未定期演练；

*劳动组织不合理，安全投入不足。

五、风险评价

（一）评价方法

结合车间实际情况，采用风险矩阵法进行风险评价。即综合考虑“事件发生的可能性（L）”和“事件后果的严重性（S）”，通过两者的乘积或矩阵判定，得出风险等级（R）。

*可能性（L）：根据以往经验、类似行业事故数据及现有控制措施的有效性，将可能性划分为若干等级（如：极不可能、不太可能、可能、很可能、极可能）。

*严重性（S）：根据可能导致的人员伤害程度、财产损失、环境影响及对生产经营的影响，将后果严重性划分为若干等级（如：轻微伤害、一般伤害、严重伤害、死亡/重大财产损失）。

*风险等级（R）：根据可能性和严重性的组合，将风险等级划分为“可接受风险”、“低风险”、“中风险”、“高风险”等，并明确各级风险对应的管控要求。

（二）评价实施

组织车间管理人员、技术骨干、经验丰富的操作工及安全管理人员共同组成评价小组，对已识别的危险源进行逐一评价，确定其风险等级。

六、风险控制措施

根据风险评价结果，按照“消除、替代、工程控制、管理控制、个体防护”的优先顺序，针对不同等级的风险制定并落实相应的风险控制措施：

1.消除风险