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车间主任2025年工作总结及2026年工作计划

2025年，在公司整体战略引领和生产系统统筹部署下，作为车间负责人，我始终以“稳生产、控安全、提质量、强团队”为核心目标，带领全员直面产能爬坡压力、设备老旧瓶颈及工艺优化挑战，全年各项关键指标实现阶段性突破。现将本年度工作总结及2026年重点工作计划梳理如下：

一、2025年工作总结

（一）生产任务高效达成，产能与效率双提升

全年累计完成成品交付量12.8万吨，超年度目标5.3%；设备综合效率（OEE）同比提升8.2个百分点至81.7%，创近三年新高。关键举措包括：一是动态优化排产逻辑，针对订单特性建立“急单快反、大单均衡、小单集批”的三级排产机制，订单交期达成率从92%提升至96.5%；二是重点攻关设备瓶颈，针对3台老旧注塑机实施“模块化改造”，通过更换伺服电机、加装智能温控系统，单台设备换型时间从45分钟压缩至18分钟，日产能提升15%；三是推行“班组产能竞赛”，将OEE、能耗、质量损失率纳入班组KPI，激发一线主动性，四季度单班产能较一季度增长12%。

（二）安全管理体系化推进，实现“零事故”目标

全年未发生工亡、重伤及二级以上设备事故，轻伤率0.08‰（低于公司目标0.1‰）。主要工作：一是构建“三级隐患排查网”，车间级周查、班组级日查、岗位级实时查，累计排查隐患327项，整改率100%，其中通过员工“安全随手拍”发现隐患占比28%；二是强化培训实效性，开展“安全技能比武”“事故案例情景模拟”等特色活动，全年安全培训覆盖率100%，考核合格率98.6%（较去年提升5.2%）；三是升级应急能力，针对高温熔融金属、危化品泄漏等6类风险场景，组织专项演练12次，参演率95%，应急响应时间从5分钟缩短至2分30秒。

（三）质量管控精细化落地，关键指标显著改善

产品一次交验合格率从97.8%提升至98.9%，客户投诉率同比下降42%。核心措施：一是推行“质量门”管理，在注塑、冷却、检测3个关键工序增设12个质量控制点，配备在线检测设备，不良品拦截率提升至99.2%；二是开展“质量问题根因分析”专项，针对四季度集中出现的“产品缩水”问题，组织工艺、设备、操作三部门联合攻关，通过调整模具温度曲线、优化保压时间，不良率从3.1%降至0.7%；三是强化员工质量意识，设立“质量之星”月度评选，对连续3个月零缺陷的员工给予技能津贴上浮10%，四季度操作失误导致的不良占比从18%降至7%。

（四）团队建设与人才培养成效初显

车间现有员工216人（其中技术岗42人、操作岗174人），全年核心岗位员工流失率6.3%（低于公司目标8%）。重点工作：一是优化绩效考核机制，将“技能等级”与薪酬直接挂钩，推行“初级-中级-高级-技师”四级评定，35名员工通过考核晋升，平均月薪提升12%；二是深化“导师制”培养，选拔18名高技能员工担任导师，结对带徒36人，徒弟3个月独立上岗率从75%提升至92%；三是开展“技术创新小改小革”活动，全年收集提案107项，其中“注塑机料筒清洁装置改进”“冷却水循环系统分流改造”等12项被采纳实施，年节约成本约65万元。

（五）降本增效与绿色生产同步推进

全年综合能耗（吨产品电耗）较目标降低4.1%，节约电费约118万元；废料回收率从82%提升至89%，废料处理成本下降27%。具体行动：一是推行“能源可视化管理”，在主要设备加装能耗监测模块，实时显示单台设备能耗数据，班组间开展“节能竞赛”，三季度设备空转时间同比减少30%；二是优化物料管理，建立“最小安全库存”模型，原材料库存周转天数从15天缩短至10天，减少资金占用约230万元；三是推进清洁生产改造，完成车间通风系统升级，粉尘浓度达标率100%；引入2台新能源物流车，替代原燃油叉车，年减少碳排放约45吨。

（六）存在的问题与不足

尽管全年工作取得一定成效，但仍需直面以下短板：一是设备老化问题突出，5台核心设备使用年限超10年，故障率较新设备高2.3倍，制约产能进一步提升；二是员工技能水平不均衡，高级工占比仅18%（目标25%），部分新员工操作不熟练导致的质量波动仍偶有发生；三是智能化管理深度不足，目前仅实现设备运行数据采集，未完全打通与工艺参数、质量数据的关联分析，决策支撑能力有待加强；四是工艺创新节奏偏慢，全年仅完成2项重大工艺改进（目标5项），部分新产品导入周期较行业平均长15%。

二、2026年工作计划

2026年，车间将以“稳基础、强能力、促创新”为总基调，聚焦“产能突破、安全提质、质量精控、团队升级、智能转型”五大方向，力争实现成品交付量14.2万吨（同比增长11%）、OEE提升至85%、产品一次交验合格率99.2%、员工高级工占比25%、综合能