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成品检验控制程序

为确保公司出厂的成品符合规定的质量要求和客户期望，防止不合格品流入市场，提高客户满意度，特制定本程序。本程序旨在规范成品检验的全过程，明确各相关部门及人员的职责，确保检验工作的系统性、科学性和有效性。

2.范围

本程序适用于公司所有最终产品在出厂前的检验活动，包括对产品的外观、性能、尺寸、安全、包装标识等方面的检验。公司内所有与成品检验相关的部门和人员均需遵守本程序的规定。

3.职责

3.1质量管理部门

负责本程序的制定、修订、解释和监督执行。

组织并实施成品检验工作，确保检验活动符合程序要求。

负责检验标准、抽样方案的制定与更新。

负责检验设备、工具的管理，确保其处于合格状态并在校准有效期内。

负责检验记录的收集、归档和管理，并对检验数据进行统计分析。

负责不合格品的评审、处置及跟踪验证。

组织对检验人员的培训和资质考核。

3.2生产部门

负责将待检成品按规定放置于指定区域，并通知质量管理部门进行检验。

提供必要的生产过程记录和相关技术文件，配合检验工作的开展。

负责对检验判定为不合格的成品进行隔离、标识，并根据评审结果进行返工、返修或其他处置。

参与不合格品的原因分析，并采取纠正和预防措施。

3.3检验员

严格按照本程序及相关检验文件的要求执行检验任务。

正确使用检验设备和工具，确保检验数据的准确性。

认真填写检验记录，对检验结果的真实性和准确性负责。

及时上报检验过程中发现的不合格品及异常情况。

维护检验区域的整洁和检验设备的完好。

3.4仓库部门

负责对检验合格的成品办理入库手续，并进行妥善存储。

确保只将检验合格并已获放行的成品出库发货。

4.程序内容

4.1检验准备

4.1.1文件准备

检验员在开始检验前，应获取并熟悉相关的产品图纸、技术规范、检验标准、客户订单要求以及相关的工艺文件等，确保明确检验的项目、方法、标准和接收准则。

4.1.2人员准备

检验员必须经过专业培训，具备相应的资质和能力，熟悉所检验产品的特性及检验要求。

4.1.3环境与设施准备

检验区域应保持清洁、整齐、光线适宜，必要时应具备温湿度控制等条件，以避免环境因素对检验结果产生不利影响。

4.1.4检验设备与工具准备

检验员应根据检验需求，准备好所需的计量器具、检测设备、样板、辅助工具等。使用前需检查其是否在校准有效期内，状态是否完好，并进行必要的清洁和调试。

4.2检验实施

4.2.1产品提交

生产部门在成品完成生产、包装工序后，应将待检成品整齐堆放于待检区，并填写《成品检验申请单》，连同必要的生产记录一并提交给质量管理部门。

4.2.2抽样

检验员根据产品特性、批量大小及相关标准或抽样计划的规定，从待检批中随机抽取具有代表性的样品。抽样过程应确保公平、公正，样品数量和抽样方法应能反映整批产品的质量水平。如客户有特殊抽样要求，应优先满足客户要求。

4.2.3检验项目与方法

检验员依据相关检验文件的规定，对抽取的样品进行逐项检验。检验项目通常包括但不限于：

外观检验：检查产品的色泽、纹理、平整度、有无划伤、破损、污渍、变形等表面缺陷。

尺寸与结构检验：使用合适的计量器具测量产品的关键尺寸、装配间隙、结构符合性等。

性能检验：按照规定的方法测试产品的功能、性能参数，如强度、硬度、电学性能、力学性能、化学性能等。

安全检验：对于涉及安全要求的产品，需进行相应的安全项目检验，如绝缘电阻、接地电阻、防触电保护等。

包装与标识检验：检查产品包装是否牢固、完好，包装材料是否符合规定；产品标识、标签、说明书、合格证等是否清晰、准确、完整，是否符合相关法规及客户要求。

4.2.4检验记录

检验员应在检验过程中，及时、准确、清晰地将检验数据、观察结果记录在《成品检验记录单》中。记录内容应包括产品名称、规格型号、批次号、生产日期、检验日期、抽样数量、检验项目、标准要求、实测数据、判定结果等信息。记录需字迹清楚，不得随意涂改，如有修改，应按规定方式进行并签名。

4.3检验结果判定与处理

4.3.1合格判定

若所有检验项目的结果均符合规定的接收准则，则判定该批成品合格。检验员在《成品检验记录单》上签署合格意见，并在产品或其包装上加盖合格标识（如适用）。

4.3.2不合格判定与处理

若检验中发现任何项目不符合规定要求，则判定该样品不合格。检验员应立即对不合格情况进行标识和记录，并根据不合格品的严重程度及影响范围，对整批产品进行评估。

轻微不合格：对产品性能、安全性及使用无实质性影响的缺陷。

一般不合格：影响产品部分性能或外观，但可通过返工、返修消除的缺陷。

严重不合格：直接影响产品主要性能、安全性或使用寿命，或无法通过返工、返修使其合格的缺陷。

对于判定为不合格的批次，检验员应立即上报质量管理部门，并填写《不合格