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自动化生产线设备维护技术规范

一、总则

1.1目的与意义

为确保自动化生产线设备的长期稳定运行，最大限度发挥设备效能，降低故障率，延长设备使用寿命，保障生产连续性与产品质量，特制定本规范。本规范旨在为设备维护工作提供系统性的指导，明确维护职责、流程与技术要求，促进维护工作的标准化、规范化和高效化。

1.2适用范围

本规范适用于公司内所有自动化生产线及其组成设备的日常维护、预防性维护、预测性维护及故障维修等相关活动。生产线所属各部门及所有参与设备维护的人员均需遵照执行。

1.3基本原则

1.预防为主，防治结合：强调预防性维护的核心地位，通过定期检查、保养和监测，及时发现并消除潜在故障隐患，减少突发故障。

2.安全第一，规范操作：所有维护工作必须以确保人身安全和设备安全为首要前提，严格遵守安全操作规程和设备技术要求。

3.专业高效，质量为本：维护人员应具备相应的专业技能，采用科学的方法和合格的备件、材料，确保维护质量，提高维护效率。

4.数据驱动，持续改进：建立完善的维护记录与数据分析机制，通过对维护数据的统计与分析，不断优化维护策略和方法。

二、维护策划与准备

2.1设备信息与技术资料管理

1.建立健全设备台账，详细记录设备型号、规格、制造商、购置日期、安装调试日期、主要技术参数等基础信息。

2.收集并妥善保管设备的技术资料，包括设备说明书、安装手册、维修手册、电气原理图、机械装配图、备件清单等。确保资料的完整性和时效性，并建立便捷的查阅机制。

3.对于设备的改造、升级或重大维修，应及时更新相关技术资料和台账信息。

2.2维护计划制定

1.根据设备的重要程度、运行状况、制造商建议及生产计划，制定合理的预防性维护计划。计划应明确维护项目、周期、方法、责任人、所需资源及预期目标。

2.维护计划应具有可调整性，根据实际运行情况、故障统计分析结果及技术进步，定期（如每季度或每半年）对维护计划进行评审和修订。

3.对于关键设备或瓶颈设备，应制定专项维护方案，适当提高维护频次和深度。

2.3资源保障

1.人员保障：配备足够数量、具备相应技能等级的维护人员。明确各岗位职责，并进行定期培训和技能考核。

2.备件与材料保障：建立合理的备件库，对关键备件和常用备件进行定额储备。确保备件的质量和供应渠道的可靠性。规范备件的入库、领用、盘点和报废流程。

3.工具与设备保障：配备必要的维护工具、测量仪器、检测设备及安全防护用品，并确保其完好、准确和在有效期内。

三、维护实施

3.1预防性维护

1.日常点检：维护人员及操作人员应按照规定的点检表，对设备进行每日或每班的巡回检查。重点关注设备的运行状态、异响、温度、振动、泄漏、润滑、紧固件、仪表指示、安全装置等情况，并做好记录。发现异常及时处理或上报。

2.定期保养：根据维护计划，对设备进行周期性的清洁、紧固、调整、润滑、更换易损件等保养工作。保养工作应严格按照设备技术要求和操作规程进行，确保保养质量。

*清洁：定期清除设备表面及内部的油污、灰尘、杂物等，保持设备清洁，防止锈蚀和杂物影响设备运行。

*紧固：检查并紧固各连接部位的螺栓、螺母等紧固件，防止松动导致设备振动、异响或部件损坏。

*调整：根据设备运行参数和性能要求，对传动间隙、压力、流量、行程、松紧度等进行检查和必要的调整。

*润滑：按照设备润滑图表的规定，定期对各润滑点加注或更换符合要求的润滑剂，确保润滑良好，减少磨损。

*更换：对达到使用寿命或性能下降的易损件、密封件等进行及时更换。

3.预测性维护：利用振动分析、油液分析、红外热成像、超声波检测等技术手段，对设备的关键部件进行状态监测和故障趋势分析，预测潜在故障，提前安排维修，避免突发停机。

3.2故障维修

1.故障信息收集与初步判断：接到设备故障报告后，维护人员应迅速到达现场，向操作人员了解故障发生的时间、现象、过程及有无异常操作等情况。通过目视检查、简单测试等方法进行初步判断。

2.故障诊断与分析：根据故障现象和初步判断，结合设备原理图、维修手册等技术资料，运用专业知识和诊断工具，对故障原因进行深入分析和准确定位。必要时可组织技术人员进行会诊。

3.故障排除与修复：制定合理的维修方案，选用合适的备件和工具，按照安全操作规程和维修工艺要求进行故障排除和部件修复或更换。对于复杂故障或重大维修项目，应制定详细的作业指导书。

4.修复后验证与试机：维修完成后，应对设备进行全面检查，确认所有维修工作已完成，安全装置已恢复。进行空载或轻载试运行，观察设备运行状态、各项参数是否恢复正常，功能是否满足要求。试机合格后方可交付操作人员使用。

3.3备品备件管理

1.备件的入库验收：