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泥混凝土路面碎石化改造技术及施工方案

一、引言

在道路建设与维护领域，旧水泥混凝土路面由于使用年限增长、交通荷载增加等因素，会出现不同程度的病害，如裂缝、断板、错台等，严重影响路面的使用性能和行车舒适性。泥混凝土路面碎石化改造技术作为一种有效的旧路处理方法，能够将旧水泥混凝土路面破碎成较小的颗粒，使其形成具有一定承载能力的基层，为加铺新路面提供良好的基础。以下将详细介绍。

二、泥混凝土路面碎石化改造技术原理与优势

（一）技术原理

泥混凝土路面碎石化技术是利用特殊的破碎设备，如多锤头破碎机、共振破碎机等，将旧水泥混凝土路面破碎成大小合适的碎块。破碎后的混凝土块相互嵌挤，形成类似级配碎石的结构层。这种结构层既能有效消除原路面的板体性，减少反射裂缝的产生，又能提供一定的承载能力，为后续加铺沥青面层或新的水泥混凝土面层创造有利条件。

（二）优势

1.消除反射裂缝：传统的旧路处理方法难以有效解决反射裂缝问题，而碎石化技术通过将旧路面破碎，破坏了板体结构，使应力得到分散，大大降低了反射裂缝出现的概率。

2.施工速度快：碎石化设备的工作效率较高，能够在较短的时间内完成大面积的路面破碎工作，减少了施工对交通的影响。

3.环保节能：该技术充分利用了旧路面的材料，避免了大量旧混凝土的废弃处理，减少了对环境的污染，同时也节约了资源和运输成本。

4.提高路面承载能力：破碎后的混凝土块相互嵌挤形成的结构层具有一定的强度和稳定性，能够承受车辆荷载，提高了路面的整体承载能力。

三、施工前准备工作

（一）资料收集与调查

1.路面状况调查：对旧水泥混凝土路面进行全面的调查，包括路面的破损情况、结构厚度、强度等。采用外观检查、钻芯取样、弯沉测试等方法，详细记录路面的病害类型、分布范围和严重程度。

2.地下设施调查：了解旧路面下的各种地下设施，如给排水管道、电缆、通信线路等的位置、走向和埋深。避免在破碎施工过程中对地下设施造成损坏。

3.交通流量调查：统计施工路段的交通流量、车型组成和交通高峰时段等信息，为制定交通疏导方案提供依据。

（二）设备与材料准备

1.破碎设备：根据工程实际情况选择合适的破碎设备，如多锤头破碎机、共振破碎机等。对设备进行全面的检查和调试，确保其性能良好，能够正常运行。

2.压实设备：准备足够数量的压路机，如振动压路机、胶轮压路机等，用于破碎后路面的压实工作。

3.材料准备：准备好加铺层所需的沥青、水泥、碎石等材料，并对材料进行质量检验，确保其符合设计要求。

（三）施工场地准备

1.清理路面：清除旧路面上的杂物、垃圾和障碍物，保持路面整洁。

2.设置警示标志：在施工路段周围设置明显的警示标志和安全防护设施，如警告牌、路锥、反光背心等，确保施工安全和交通顺畅。

3.交通疏导方案制定：根据交通流量调查结果，制定合理的交通疏导方案。采用设置临时交通信号灯、引导车辆绕行等措施，减少施工对交通的影响。

四、碎石化施工工艺

（一）试验段施工

1.试验段选择：在正式施工前，选择一段具有代表性的路段作为试验段，长度一般不小于200m。

2.试验内容：通过试验段施工，确定合适的破碎参数，如破碎锤的落距、频率、行驶速度等；检测破碎后路面的粒径分布、压实度、弯沉值等指标，验证碎石化效果是否满足设计要求。

3.总结经验：根据试验段施工结果，总结施工经验，调整施工参数和施工工艺，为大面积施工提供依据。

（二）破碎施工

1.多锤头破碎机破碎

-设备就位：将多锤头破碎机行驶至施工路段起点，调整设备的工作状态，使其处于最佳破碎位置。

-破碎作业：破碎机按照预定的行驶速度和破碎参数进行作业，破碎锤依次下落，将旧路面破碎成碎块。破碎过程中，应保持破碎机的行驶速度均匀，避免出现漏破或重复破碎的现象。

-破碎顺序：一般采用从道路一侧向另一侧、从边缘向中间的顺序进行破碎，确保破碎效果的均匀性。

2.共振破碎机破碎

-设备调试：对共振破碎机进行调试，设置合适的振动频率和振幅。

-破碎作业：共振破碎机通过振动使旧路面产生共振，从而将路面破碎。在破碎过程中，应根据路面的实际情况调整设备的参数，确保破碎效果良好。

-质量控制：实时监测破碎后的路面状况，检查破碎粒径是否符合要求。如发现局部破碎效果不佳，应及时进行补碎处理。

（三）粒径控制

1.粒径要求：破碎后的混凝土块粒径应符合设计要求，一般最大粒径不超过37.5mm，表面粒径不超过75mm。

2.检测方法：采用筛分法对破碎后的路面进行粒径检测。在施工过程中，每隔一定距离取代表性样品进行筛分分析，及时调整破碎参数，确保粒径符合要求。

（四）压实作业

1.初压：采用振动压路机对破碎后的路面进行初压，压实遍数一般为