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生产车间6S管理制度

一、总则

（一）目的与意义

为营造整洁、有序、高效、安全的生产作业环境，提升员工素养，保障产品质量，降低生产成本，提高生产效率，特制定本制度。本制度旨在通过推行整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）六项基础管理活动（简称6S），建立规范化、标准化的车间管理模式，促进企业可持续发展。

（二）适用范围

本制度适用于公司所有生产车间及相关辅助区域（如车间办公室、物料暂存区、工具间、设备维护区等）的所有人员，包括生产操作人员、管理人员、技术人员、外来施工及参观人员等。

（三）定义

1.整理（Seiri）：区分车间内必要与不必要的物品，清除不必要的物品，确保工作场所只保留必需物品。

2.整顿（Seiton）：将必要的物品按规定位置、方法摆放整齐，并加以标识，实现“物有其位，物在其位”，便于快速取用和归位。

3.清扫（Seiso）：清除工作场所内的灰尘、油污、杂物等，保持环境及设备设施的清洁，及时发现并消除污染源。

4.清洁（Seiketsu）：将整理、整顿、清扫的成果制度化、标准化，并维持其成果，确保车间环境始终处于整洁有序状态。

5.素养（Shitsuke）：培养员工养成遵守规章制度、按标准作业的良好习惯，提高员工的整体素质和自律性。

6.安全（Safety）：识别并消除生产过程中的安全隐患，确保员工人身安全与设备设施安全，防止安全事故发生。

（四）基本原则

1.全员参与原则：6S活动是全体员工的共同责任，每位员工都应积极参与，从我做起。

2.持续改进原则：6S不是一次性活动，而是一个持续改进、不断提升的过程。

3.实事求是原则：结合车间实际生产情况，制定切实可行的标准和措施，注重实际效果。

4.责任到人原则：明确各区域、各设备、各工序的6S责任人，确保各项要求落到实处。

5.目视管理原则：尽量采用直观、清晰的标识、色彩、看板等手段，使管理状态一目了然。

二、组织机构与职责

（一）6S推行小组

公司成立6S推行小组，由生产、技术、质量、设备、行政等部门负责人及骨干员工代表组成。推行小组负责6S活动的策划、组织、培训、指导、检查、评比与持续改进。

（二）车间6S小组

各生产车间成立车间6S小组，由车间主任任组长，各班组长及员工代表为成员。负责本车间6S活动的具体实施、日常检查、问题反馈与改进措施的落实。

（三）各级人员职责

1.车间主任：对本车间6S活动的整体效果负责，审批车间6S实施方案，提供必要资源支持，组织车间内部检查与评比。

2.班组长：作为本班组6S活动的直接负责人，负责组织班组成员进行6S知识学习与技能培训，带领员工执行6S各项规定，进行班前班后6S检查，及时整改发现的问题。

3.岗位员工：严格遵守6S管理制度，负责本岗位区域及所操作设备的整理、整顿、清扫工作，保持良好素养，积极参与6S改善活动，发现安全隐患及时上报。

4.设备管理员/维修工：负责设备本体及周边区域的清洁、点检与维护，确保设备处于良好运行状态，参与设备相关的6S标准制定。

5.物料管理员：负责车间内物料的定置存放、标识清晰、先进先出，保持物料区的整洁有序。

三、具体实施要求

（一）整理（Seiri）

1.区域划分与物品盘点：将车间划分为不同的责任区域，对各区域内所有物品（包括原材料、半成品、成品、工具、工装、量具、设备、文件、办公用品、私人物品等）进行全面盘点登记。

2.必需品与非必需品判定：

*必需品：指当前生产所必需的、短期内（如一周内）会使用的物品。

*非必需品：指不再需要、长期不用（如超过三个月甚至半年以上）、已报废、型号过时的设备、工具、工装、物料、文件等。私人物品原则上不允许带入生产区域，确有必要的应指定统一存放位置并妥善管理。

3.非必需品处理：

*对于尚有使用价值但本车间不需用的物品，可移交仓库或其他需求部门。

*对于无使用价值的废旧物品、垃圾等，应按公司规定分类处理（如回收、报废、丢弃等），确保合规环保。

*清理非必需品时，应遵循“谁使用谁负责清理，谁管理谁负责审批”的原则。

（二）整顿（Seiton）

1.定置管理：

*根据生产流程和作业需要，规划各区域物品的存放位置，绘制定置图，并张贴于明显位置。

*物品存放位置应遵循“方便取用、安全高效、符合工艺流程”的原则，如常用物品放在近处，重物放下边，轻物放上边等。

*设备、工作台、物料架、工具箱等均应有固定位置，不得随意移动。

2.标识管理：

*区域标识：车间各功能区域（如生产区、检验区、物料区、通道、不合格品区等）应有清晰的名称和边界标识。