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2025年橡胶制品工程师工作总结暨下一步工作计划

2025年，围绕橡胶制品研发、生产工艺优化、质量管控及团队技术能力提升等核心任务，本人以“技术驱动效率，质量夯实基础”为导向，全面参与并主导了多项关键工作。现将本年度工作成果、存在问题及2026年重点计划总结如下：

一、2025年核心工作成果与实践

（一）技术研发与创新：突破关键性能瓶颈，推动产品升级

本年度技术研发聚焦“高可靠性、多功能性”橡胶制品开发，重点围绕耐老化、耐油及低温环境适应性三大方向开展攻关，取得阶段性成果。

1.新能源汽车密封件专项研发：针对新能源汽车电池包密封件在-40℃~120℃宽温域下的耐湿热老化需求，主导完成EPDM（三元乙丙橡胶）配方优化。通过调整第三单体（ENB）含量至5.5%（原配方4.8%），并引入0.8份新型受阻胺类光稳定剂（HALS）与1.2份纳米级氧化锌协同体系，使材料热空气老化（150℃×72h）后拉伸强度保持率从78%提升至89%，压缩永久变形（100℃×22h）从32%降至25%。经主机厂台架测试验证，密封件在模拟10年工况（温度循环、盐雾腐蚀）后无泄漏，已进入小批量试产阶段，预计2026年Q2实现量产，目标年配套量50万套。

2.工业耐油胶管性能提升：针对工程机械液压胶管因矿物油渗透导致的膨胀失效问题，优化NBR（丁腈橡胶）/PVC共混体系，将PVC含量从15%提升至20%，并采用动态硫化工艺增强两相界面结合力。测试显示，胶管在100℃×72hASTM3油中体积变化率从18%降至12%，爆破压力保持率从85%提升至92%。该改进方案已应用于公司主力产品“T型高压胶管”，客户反馈故障率较上年度下降40%，年度新增订单超800万元。

3.废旧橡胶再生技术试点：响应绿色制造政策，联合材料科学团队开发“低温微波脱硫+纳米填料复配”再生工艺。通过控制微波频率2450MHz、功率800W，脱硫时间缩短至15分钟（传统工艺45分钟），再生胶拉伸强度恢复率达原胶的75%（行业平均60%）。目前已在密封圈生产线上试点，再生胶掺用比例15%时，产品性能无显著下降，单吨原料成本降低420元，年度节约成本约65万元。

（二）生产工艺优化：全流程降本增效，提升制造稳定性

以“缩短周期、减少浪费、提高一致性”为目标，对混炼、硫化、成型三大核心工序进行系统改进，实现生产效率与质量的双重提升。

1.混炼工艺智能化升级：针对传统开炼机混炼批次间偏差大（炭黑分散度CV值8%）的问题，引入智能密炼系统，通过实时监测转子扭矩、温度及能耗，建立“转速-时间-填充系数”动态模型。优化后，炭黑分散度CV值降至3%，混炼周期从12分钟缩短至8分钟，单台设备日产能提升35%。配合自动称量系统（精度±0.1g），原料损耗率从1.2%降至0.5%，年度节约生胶、助剂等原料成本约130万元。

2.硫化工艺参数精细化调控：针对厚制品（厚度20mm）硫化不均问题，采用“分段升温+模温梯度控制”方案。以挖掘机履带板胶块为例，原工艺硫化时间60分钟，中心与表层温差达15℃，导致局部过硫或欠硫。改进后，首段升温至130℃保温10分钟（促进胶料流动），二段升至155℃保温35分钟（精准硫化），同时模具采用“内层4区加热+外层保温”设计，温差控制在3℃以内。硫化时间缩短至45分钟，产品合格率从88%提升至96%，年减少返工损失约90万元。

3.成型工序自动化改造：针对异形件手工贴合成型效率低（人均日产量120件）、尺寸偏差大（±0.5mm）的问题，牵头设计“视觉引导+机械臂”自动贴合系统。通过3D视觉扫描定位胶片轮廓，机械臂按预设路径精准贴合，贴合精度提升至±0.2mm，人均日产量提升至300件，人工成本降低60%。该系统已应用于汽车减震垫生产线，年度节省人工成本约75万元。

（三）质量管控：构建全链条追溯体系，强化过程控制

以“预防为主、数据驱动”为原则，完善从原料入厂到成品出厂的全流程质量管控体系，实现质量问题可追溯、可分析、可改进。

1.原料质量动态评估：建立“供应商-批次-性能”三维数据库，对生胶（如NR、SBR）、助剂（如促进剂CBS、防老剂4020）的关键指标（门尼粘度、挥发分、灰分）设置动态允差范围。例如，NR门尼粘度（ML1+4,100℃）标准为60±5，当连续3批次波动超过±3时，触发供应商预警并调整混炼工艺补偿（如延长塑炼时间2分钟）。本年度原料不合格率从1.8%降至0.6%，因原料问题导致的返工减少70%。

2.过程质量实时监控：在关键工序（混炼、硫化）部署在线检测设备，混炼环节通过近红外光谱（NIRS）实时监测炭黑分散度，硫化环节通过无线温度传感器（精度±0.5℃）监测模具温度。数据接入MES系统后，设置异常