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2025年增材制造技术员工作总结及2026年工作计划

2025年是增材制造技术快速迭代的一年，也是个人在岗位上深度沉淀、突破瓶颈的关键年份。作为一名增材制造技术员，全年工作紧密围绕设备运维、工艺优化、材料适配、问题攻关及团队协作展开，既有技术突破的欣喜，也有面对复杂挑战时的思考。现将本年度主要工作成果、不足及2026年重点计划梳理如下。

一、2025年工作总结：聚焦核心场景，实现技术与效率双提升

（一）设备运维：从被动维修到主动预防，保障产线稳定运行

本年度负责3台金属3D打印机（2台SLM设备、1台EBM设备）的日常维护与故障处理。年初设备平均月故障率为12%，其中因刮刀磨损、粉床污染导致的打印中断占比超60%。针对这一痛点，我主导优化了设备维护流程：

1.建立关键部件生命周期档案：对刮刀、激光器光学镜片、铺粉辊等易损件，按使用次数和打印面积记录损耗数据，结合CT检测（每层厚度偏差）确定更换阈值。例如，SLM设备的陶瓷刮刀原更换周期为500小时，通过跟踪发现当刮刀边缘磨损超过0.1mm时，粉层均匀性下降15%，因此将更换周期调整为400小时，同时引入备用刮刀快速更换工装，单次更换时间从45分钟缩短至10分钟。

2.优化粉末管理体系：针对金属粉末（钛合金、铝合金、不锈钢）的循环使用问题，制定“新粉-回收粉配比标准”。通过激光粒度分析仪检测，发现回收粉中细粉（＜15μm）占比超过20%时，铺粉流动性下降，易导致层间结合缺陷。因此规定钛合金粉末循环次数不超过5次，每次补充20%新粉；铝合金因氧化敏感性高，循环次数限制为3次。全年粉末利用率从75%提升至82%，单公斤打印成本降低18元。

3.故障快速诊断系统搭建：基于历史故障数据（共记录126次故障案例），整理出“设备报警代码-可能原因-排查步骤”对照表，并开发简易版诊断工具（Excel宏程序）。例如，当设备显示“激光器功率异常”时，工具会提示优先检查水冷系统水温（需稳定在20±0.5℃）、光学镜片清洁度（用酒精棉片擦拭）、光纤接口损耗（用功率计测试），将平均故障排查时间从2.5小时缩短至40分钟。

截至12月，设备月故障率降至3%以下，全年无因设备故障导致的订单延期，产线有效运行时间从72%提升至88%，顺利支撑了30余个重点项目的交付。

（二）工艺优化：从“经验驱动”到“数据驱动”，突破复杂结构打印限制

本年度重点攻关航空航天领域复杂结构件的打印工艺，尤其是薄壁（＜0.5mm）、悬空（角度＜45°）、内流道（直径＜2mm）三类结构的成型质量提升。

1.薄壁结构打印：某航天用钛合金支架（壁厚0.3mm，高度150mm）初始打印时，顶部50mm区域出现翘曲变形，尺寸偏差达0.2mm。通过分析热应力分布（使用Moldflow进行仿真），发现冷却过程中薄壁区域因散热不均产生拉应力。调整工艺参数：将层厚从30μm减至20μm（减少单次热输入），扫描速度从1200mm/s降至800mm/s（延长熔池凝固时间），同时在薄壁两侧增加“柔性支撑”（宽度0.2mm，高度每隔10mm断开）。改进后，变形量控制在0.05mm以内，首件合格率从30%提升至95%。

2.悬空结构打印：某无人机发动机涡轮叶片（悬空角度35°，长度20mm）原需设计大量支撑（支撑体积占比40%），后处理去除困难且易损伤本体。通过试验不同扫描策略（单向扫描、交替扫描、螺旋扫描），发现采用“分区扫描+能量补偿”方法效果最佳：悬空区域使用150W激光功率（比本体低20%），扫描间距0.08mm（比本体小0.02mm），同时将悬空层的冷却时间从2秒延长至5秒（减少热累积）。最终支撑体积占比降至15%，后处理时间缩短60%，表面粗糙度Ra从15μm降至8μm。

3.内流道打印：某液压阀块内流道（直径1.5mm，弯曲半径3mm）初始打印时，流道内壁存在未熔颗粒（最大尺寸0.3mm），导致通流率仅为设计值的75%。通过优化送粉量（从2.5g/min增至3.0g/min）、调整刮刀角度（从60°改为45°，减少粉末堆积），并在打印后采用“低压水射流+超声波清洗”组合工艺（水压5MPa，频率40kHz），内壁清洁度提升至98%，通流率达到设计值的98%以上。

全年共完成12项工艺优化，其中5项成果被纳入公司《增材制造工艺规范》，相关产品的交付周期平均缩短25%，客户满意度从82分提升至91分。

（三）材料适配：拓展应用边界，推动新材料工程化落地

本年度参与3类新材料（AlSi10Mg改性合金、GH4169高温合金、可降解镁合金）的打印适配工作，重点解决材料与设备、工艺的兼容性问题。

1.AlSi10Mg改性合金：为满足某新能源汽车电机壳轻量化需求（目标减重20%），与材料供应商合作开发