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基于CAD/CAE/CAM技术的砂型铸造工艺研发

摘要

随着现代工业的飞速发展，对铸件产品的质量和生产效率提出了愈发严苛的要求。将CAD/CAM/CAE技术引入铸造工艺设计，实现设计、分析、制造的一体化，极大提升了铸造工艺研发效率，降低企业成本，提高铸件质量，在铸造行业中占据重要地位。本文结合实例，深入研究CAD/CAM/CAE技术在铸造工艺研发中的应用，通过计算机完成铸造工艺设计、充型凝固分析、模具设计及数控加工仿真，在新产品试制前排查问题，优化工艺。

一、引言

1.1砂型铸造工艺概述

砂型铸造作为一种古老且应用广泛的铸造工艺，其原理是利用砂的可塑性和耐热性制作铸型，将熔融金属浇入型腔，待金属冷却凝固后获得铸件。该工艺灵活性高，适用于各种形状和尺寸的铸件生产，在汽车、机械、航空等众多行业的零部件制造中发挥着关键作用。然而，传统砂型铸造工艺存在诸多局限性，如产品开发依赖试制判别，需反复改进工艺和试验，耗费大量人力、物力，导致开发周期长、成本高，且难以确定最终工艺是否最优化。

1.2CAD/CAE/CAM技术简介

CAD（计算机辅助设计）通过计算模拟、几何模拟和数据库的有机结合，辅助铸造工作者优化铸造工艺、预测铸件质量、确定铸造方案、估算成本并绘制工艺文件，充分发挥计算机处理数据快速准确的优势，结合工艺设计人员的经验与思维。CAE（计算机辅助工程）在加工铸造模具和实际生产前，利用计算机模拟铸件充型凝固过程，预测缺陷，优化工艺设计，涵盖充型凝固数值模拟、疏松缩孔预测、应力分析、微观组织模拟等内容。CAM（计算机辅助制造）则用于对铸造模具的制造进行全面设计、监督、控制和管理。

1.3研究目的与意义

在现代工业对铸件质量和生产效率要求不断提高的背景下，将CAD/CAE/CAM技术应用于砂型铸造工艺研发具有重要意义。通过该技术的应用，可在计算机上完成铸造工艺设计、充型凝固过程分析、模具设计和数控加工仿真等工作，在新产品试制前尽可能多地发现实际生产中可能出现的问题，从而提高铸造工艺研发效率、降低企业研发成本、提升铸件质量，增强企业在市场中的竞争力。

二、CAD在砂型铸造工艺设计中的应用

2.1零件力学分析与工艺初步拟定

在进行铸造工艺设计前，运用CAD软件对零件进行力学分析至关重要。通过分析零件在不同工况下的受力情况，确定其关键受力部位和薄弱环节，为后续铸造工艺设计提供重要依据。结合铸造设计理论和丰富经验，根据力学分析结果初步拟定铸造工艺，包括选择合适的分型面、确定砂芯结构、设计浇注系统和补缩系统等。以某复杂结构的机械零件为例，通过CAD软件的力学分析发现，零件的某些部位在工作过程中承受较大应力，因此在铸造工艺设计时，针对这些部位采取了增加加工余量、优化浇注系统以确保金属液充型均匀等措施，有效提高了铸件的力学性能和质量。

2.2基于UGNX软件的实体造型

UGNX软件在铸造工艺设计的实体造型方面具有强大功能。利用该软件，能够对铸件、浇注系统、补缩系统和模具进行精确的三维实体建模。在建模过程中，充分考虑铸件的收缩率、加工余量、圆角、斜度等因素，确保模型的准确性和完整性。例如，在对某汽车发动机缸体进行铸造工艺设计时，使用UGNX软件创建了详细的三维模型，包括缸体本体、复杂的内部油路和水路通道、浇注系统以及补缩系统等。通过对模型的直观观察和分析，能够及时发现设计中存在的问题并进行修改，大大提高了设计效率和质量。

2.3砂型铸造工艺设计三维CAD系统的优势

华天软件的SINOVATION三维CAD/CAM平台等专为砂型铸造企业定制的三维CAD系统，为铸造工艺设计带来了诸多便利。这些系统集成了铸件结构设计、铸造工艺设计以及铸模设计中的常用功能，实现了全三维设计过程。系统内置大量铸造工艺参数和工艺模型标准件库，能够满足铸造产品全过程自动化设计的需求。例如，在进行浇注系统设计时，系统可基于浇道引导线及内置算法，自动完成浇注系统模型的快速创建，并根据材质不同分为铸铁件浇注系统和铸钢件浇注系统，大大提高了设计效率和准确性。同时，该系统还支持自动计算并添加余量、精准的铸件CAE热节分析、砂型设计以及自动输出主流铸造CAE分析软件所需的STL文件等功能，为后续的CAE分析和模具制造提供了有力支持。

三、CAE在砂型铸造充型凝固过程分析中的应用

3.1铸造CAE软件AnyCasting介绍

AnyCasting是一款广泛应用于铸造领域的CAE软件，它能够对金属熔体在砂型中的充型凝固过程进行精确仿真。该软件采用先进的数值计算方法，考虑了多种物理因素，如流体流动、传热、凝固潜热释放等，能够准确模拟铸件在充型和凝固过程中的流场、温度场变化，预测可能出现的缺陷，如缩