线缆厂成品检验抽样制度.doc

线缆厂成品检验抽样制度

一、总则

1.适用范围：本制度适用于线缆厂内所有成品线缆、半成品线缆以及原材料的检验抽样工作，涉及全体参与生产、检验、质量管控等环节的员工，同时为向客户提供合格产品提供依据。

2.目的：通过科学、规范的抽样检验方法，确保线缆产品质量符合相关标准和客户需求，有效控制产品质量风险，保障线缆厂的经济效益和社会效益，践行线缆厂“质量至上，服务为本”的经营理念。

二、人员职责

1.检验人员

-经过专业培训，熟悉线缆产品的质量标准、检验方法和抽样规则。负责按照规定的抽样方案进行样品抽取，确保抽样的随机性和代表性。

-严格依据检验标准对抽取的样品进行各项性能指标的检测，如实记录检测数据和结果，并及时反馈给相关部门。

2.生产人员

-在生产过程中配合检验人员的抽样工作，提供必要的协助，如在特定生产环节指出产品批次等信息。

-对生产过程中的质量问题及时报告，协助质量问题的调查和分析。

3.质量管理人员

-制定和完善抽样检验计划，确保抽样方案符合线缆厂生产实际和质量控制要求。

-对检验结果进行综合分析，当发现质量问题时，组织相关部门进行原因调查和整改措施制定，跟踪整改效果。

三、抽样流程

1.原材料抽样

-线缆原材料到货后，仓库管理人员应及时通知检验人员。检验人员根据到货批次和数量，按照规定的抽样比例进行抽样。对于线缆生产常用的铜材、铝材等主要原材料，每批次抽样数量应满足相关标准要求。

-抽样时，应从不同部位抽取样品，确保样品能够代表整批原材料的质量状况。例如，对于成捆的铜丝，要从捆的不同位置抽取多段进行检验。

2.半成品抽样

-在生产过程中的关键工序后，对半成品进行抽样检验。如线缆绞合工序完成后，按照一定的生产时间段或生产数量进行抽样。抽样频率根据生产工艺的稳定性和产品特点确定。

-检验内容包括半成品的尺寸、外观、电气性能等初步指标，确保半成品质量符合后续生产要求。

3.成品抽样

-成品线缆下线后，按照规定的批量和抽样规则进行抽样。对于不同规格、型号的线缆产品，根据其生产批量大小，采用相应的抽样方案。例如，批量较大的常规线缆产品，按照一定比例抽取多个样品；对于小批量、定制化的线缆产品，抽样数量应保证能够有效检测产品质量。

-抽样的成品线缆应进行全面的性能检测，包括但不限于导体电阻、绝缘电阻、耐压试验、机械性能等项目。

四、财务考量

1.成本控制

-在保证检验效果的前提下，合理控制抽样检验成本。优化抽样方案，避免过度抽样造成的资源浪费，同时也要防止抽样不足导致质量问题未被及时发现。例如，通过对历史质量数据的分析，合理调整抽样比例，降低不必要的检验成本。

-对于检验设备的采购、维护和更新，要进行成本效益分析。确保投入的检验设备既能满足线缆检验的精度要求，又能在预算范围内实现长期稳定运行。

2.质量成本核算

-建立质量成本核算体系，将因产品质量问题导致的损失（如废品损失、返工成本、客户索赔等）以及检验成本（包括人力、设备、耗材等）纳入核算范围。通过质量成本分析，找出质量改进的关键点，降低因质量问题带来的经济损失。

五、物资管理

1.样品管理

-抽取的样品应进行标识和妥善保管，确保样品的可追溯性。样品标识应包含批次号、规格型号、抽样日期等信息。对于需要长期保存的样品，要按照规定的环境条件进行存储。

-检验完成后的样品，根据检验结果和相关规定进行处理。合格样品可作为留样以备后续查询或对比，不合格样品应进行报废处理，并做好记录。

2.检验设备管理

-配备符合线缆检验要求的各类设备，如万用表、耐压测试仪、拉力试验机等。建立设备台账，记录设备的购置、使用、维护、校准等信息。

-定期对检验设备进行校准和维护，确保设备的准确性和可靠性。校准工作应按照国家或行业标准进行，维护工作要制定详细的计划和操作规程。

六、信息管理

1.检验数据记录

-检验人员应详细记录每次抽样检验的数据和结果，记录内容包括样品信息、检验项目、检验方法、检验数据、判定结果等。记录应及时、准确、完整，确保数据的真实性和可追溯性。

-检验数据应采用纸质记录和电子记录相结合的方式进行保存，便于查询和统计分析。电子记录要进行定期备份，防止数据丢失。

2.质量信息传递

-建立有效的质量信息传递机制，检验人员发现质量问题后，应及时将信息传递给生产部门、质量管理人员和其他相关部门。传递方式可采用书面报告、内部会议、信息化管理系统等。

-对于重大质量问题，应启动应急预案，迅速组织相关部门进行处理，并及时向管理层汇报。