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轻烃工艺流程技术调试报告

一、项目概况

本报告旨在详细记录某轻烃处理装置工艺流程的技术调试过程、关键数据、遇到的问题及解决方案，为装置后续稳定运行、优化操作提供技术依据。本装置以特定轻烃混合物为原料，通过一系列分离、反应及精制工艺，生产符合标准的目标产品。调试工作围绕装置各单元的联动试车、工艺参数优化、产品质量控制及安全稳定运行展开。

二、调试目的与范围

（一）调试目的

1.验证装置工艺流程设计的合理性与可行性。

2.检验各设备、仪表、自控系统的性能及协同工作能力。

3.优化操作参数，确保产品质量达标，物耗、能耗控制在合理水平。

4.考核装置的生产能力及长周期运行的稳定性。

5.培训操作及维护人员，完善操作规程。

（二）调试范围

本次调试范围涵盖装置从原料预处理单元、核心反应单元、产物分离单元到产品精制单元及相关公用工程系统。具体包括各单元内的静设备、动设备、管道、阀门、仪表控制系统（DCS、SIS）、分析仪器等。

三、调试组织与职责

为确保调试工作有序高效进行，成立了由项目管理、设计、施工、设备供应、监理及生产单位相关人员组成的调试小组。明确各组员职责，分工协作，主要包括：

*总指挥：负责调试全面协调与决策。

*技术组：负责调试方案执行、技术难题攻关、参数优化。

*操作组：负责按方案进行具体操作、数据记录。

*设备组：负责设备检查、维护、故障排除。

*仪表自控组：负责仪表、控制系统的校验与投用。

*安全环保组：负责调试过程中的安全环保监督与应急处置。

四、调试准备工作

（一）技术准备

1.编制并审批完成详细的调试方案、应急预案及操作手册。

2.组织相关人员进行技术交底和方案培训，熟悉工艺流程、设备性能及操作要点。

3.收集整理设计图纸、设备说明书、安装记录等技术资料。

（二）物资准备

1.准备齐全调试所需的工具、量具、耗材、化学药剂及分析样品瓶等。

2.确保原料、辅助材料及公用工程（水、电、气、汽）供应稳定且符合要求。

3.准备必要的备品备件及安全防护用品。

（三）人员准备

1.操作人员经培训考核合格，具备独立操作能力。

2.技术及维护人员熟悉设备结构原理及常见故障处理方法。

（四）安全及环保准备

1.完成装置区安全设施（消防器材、应急照明、洗眼器等）的检查与投用。

2.确认环保设施（废气、废水处理单元）具备投用条件。

3.组织进行安全演练，确保人员掌握应急处置程序。

（五）装置检查确认

1.完成装置“三查四定”（查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量；对查出的问题定任务、定人员、定时间、定措施）整改工作。

2.确认设备安装符合设计要求，管道吹扫、试压、气密合格，动设备单机试车正常。

3.仪表、联锁系统校验合格，DCS/SIS系统通讯正常，报警及联锁功能准确可靠。

五、主要调试内容与过程

调试工作遵循“分单元、分阶段、由简至繁、由静态到动态、由低负荷到高负荷”的原则进行。

（一）分系统吹扫、试压与气密

各工艺单元按照流程顺序，使用洁净压缩空气或氮气进行分段吹扫，清除管道内的焊渣、铁锈等杂物。吹扫合格后，进行水压试验或气压试验，检验设备及管道的强度和严密性。随后进行系统气密性试验，重点检查阀门、法兰、设备接口等部位的泄漏情况，确保满足工艺要求。

（二）单机试车与联动试车

1.单机试车：对泵、压缩机、风机、搅拌器等动设备进行最终检查，确认润滑油位、冷却水、电机转向等正常后，进行空负荷或带负荷试车，检查设备振动、温度、电流、流量、压力等参数是否在规定范围内。

2.联动试车：在单机试车合格基础上，进行各单元内设备及单元间的联动试车。模拟正常生产工况，检验物料输送、压力平衡、液位控制等系统的协调性，以及自控系统的响应情况。重点关注关键控制回路的投用效果。

（三）工艺参数调试与优化

1.原料预处理单元：重点调试原料过滤精度、换热温度、压力等参数，确保进入下一单元的原料质量稳定，杂质含量控制在指标以内。通过调整过滤器差压和反洗周期，保证过滤效果。

2.核心反应单元：这是调试的关键环节。在惰性气体置换合格后，逐步引入原料，按照预定升温曲线进行升温。根据催化剂特性（若有），控制反应温度、压力、空速（或液时空速）、原料配比等关键参数。通过小范围调整各参数，观察反应产物组成变化，寻找最佳操作点，以提高目标产物收率，降低副反应。

3.产物分离单元：针对分离器、精馏塔等设备，重点调试进料量、进料温度、回流比、塔底温度/压力、塔顶温度/压力等参数。通过取样分析各馏分组成，优化分离效果，确保各产品纯度达标，减少中间组分损失。

4.产品精制单元：根据产品质量要求，调试吸附剂（若有）的用量、再生周期，或精制药剂的加入量、