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- 约 5页
- 2026-01-20 发布于江苏
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生产设备维护与保养计划执行清单
一、适用场景与目标
本清单适用于制造业、化工、能源、食品加工等行业的生产设备维护与保养管理场景,覆盖日常点检、定期保养、预防性维护及故障后检修等全流程。通过标准化操作规范,保证维护保养工作有序开展,降低设备故障率,延长设备使用寿命,保障生产连续性与产品质量,同时为设备管理数据积累提供支撑。
二、标准化操作流程
步骤1:维护保养计划制定与任务分解
操作内容:
设备主管*根据设备说明书、历史故障记录、生产计划及行业标准(如ISO13485、ISO9001等),制定月度/季度/年度维护保养计划,明保证养周期、项目、执行标准及责任人。
将计划分解为具体任务,例如“每日清洁”“每周润滑”“每月精度检测”等,通过设备管理系统或纸质派工单下达至执行人。
责任人:设备主管、生产计划员
工具/资料:设备台账、维护保养手册、历史维护记录表、生产计划表
输出结果:《月度维护保养计划表》《任务派工单》
步骤2:执行前准备与安全确认
操作内容:
执行人(操作员或技术员)提前接收任务,确认设备型号、保养项目及操作要求,检查所需工具(如扳手、润滑脂、清洁剂、检测仪器等)是否齐全且状态正常。
涉及停机保养的设备,需提前与生产调度员*协调停机时间,办理《设备停机申请单》;需登高、进入受限空间或接触带电部件的,需确认安全防护措施到位(如佩戴绝缘手套、安全帽、安全带,设置警示标识)。
责任人:执行人、安全专员*
工具/资料:工具箱、防护用品、停机申请单、安全操作规程
输出结果:工具检查记录表、安全措施确认单
步骤3:维护保养操作实施
操作内容(按设备类型分模块执行,以下为通用模块):
清洁保养:清除设备表面及内部粉尘、油污、碎屑,重点检查通风口、过滤器、传动部位无堵塞,使用专用清洁剂避免腐蚀部件。
润滑保养:按设备润滑图表要求,对轴承、齿轮、导轨等运动部件加注指定型号润滑脂/油,检查油位、油质,避免过量润滑或混用油品。
紧固与调整:检查并紧固松动螺栓、螺母(如地脚螺栓、联轴器连接螺栓),调整皮带松紧度、制动间隙、传感器位置等,保证参数符合设备运行标准。
功能检测:通过手动/通电方式测试设备启动、停止、急停功能是否正常,运行参数(如温度、压力、转速、振动值)是否在允许范围,异常声响、泄漏等情况。
部件更换:对达到使用寿命或磨损严重的易损件(如密封圈、滤芯、刀具),按更换流程拆卸旧件,安装新件并调试,记录更换型号及批次。
责任人:执行人、技术员*(复杂项目需协同)
工具/资料:扳手、润滑设备、测温仪、振动检测仪、设备手册
输出结果:现场操作记录、异常问题初步判断
步骤4:过程记录与结果确认
操作内容:
执行人实时填写《设备维护保养记录表》,详细记录保养项目、操作时间、使用工具、更换部件、执行人、设备运行参数及异常情况(若有),需附现场照片或检测数据作为支撑。
保养完成后,执行人与设备操作员*共同进行试运行,确认设备恢复正常状态,双方在记录表上签字确认。
设备主管或班组长对保养结果进行抽查,重点检查关键部位(如安全联锁、液压系统)是否达标,未通过则需返工。
责任人:执行人、设备操作员、设备主管
工具/资料:《设备维护保养记录表》、检测报告、试运行检查表
输出结果:签字确认的维护保养记录表、抽查报告
步骤5:异常处理与反馈
操作内容:
保养过程中发觉设备存在潜在故障或重大隐患(如轴承异响、液压泄漏),立即停止操作,上报设备主管*及生产部门,启动《设备异常处理流程》。
技术员*协同维修团队进行故障诊断,制定维修方案,经审批后实施维修,维修完成后重新执行保养流程并记录。
对反复出现的同类问题,设备主管*组织分析会,提出改进措施(如优化保养周期、更换部件型号),更新维护保养计划。
责任人:执行人、技术员、设备主管、生产经理*
工具/资料:《设备异常处理单》《故障分析报告》《改进措施跟踪表》
输出结果:异常处理记录、改进方案及更新后的维护计划
步骤6:总结归档与计划更新
操作内容:
每月月末,设备主管*汇总本月维护保养记录,统计设备故障率、保养完成率、平均无故障时间(MTBF)等指标,形成《月度维护保养总结报告》。
将所有记录(计划、执行表、异常报告、总结报告)分类归档,保存期限不少于设备使用寿命周期+3年,电子版备份至设备管理系统。
根据总结报告及设备实际运行状况,滚动更新下阶段维护保养计划,调整保养周期或项目,保证计划的动态适应性。
责任人:设备主管、资料管理员
工具/资料:设备管理系统、档案柜、总结报告模板
输出结果:《月度维护保养总结报告》、更新后的维护计划、完整归档记录
三、模板表格清单
表1:月度维护保养计划表
序号
设备编号
设备名称
保养类型(日常/定期/预防)
保养项目
执行周期
执行标准
责任人
计划完成时间
完成状态
备注
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