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【工作总结】第七周值周工作总结

第七周值周工作从周一开始全面展开，作为本周的值周负责人，我严格按照公司《值周管理办法》及月度工作部署要求，聚焦安全生产、现场管理、流程优化、团队协作四大核心任务，通过全流程跟踪、多维度检查、动态化协调的方式，推动各项工作落地见效。现将本周具体工作情况总结如下：

一、安全生产管理深化落实

本周将安全生产作为首要任务，重点围绕“隐患排查零死角、风险管控零容忍”目标开展工作。周一上午8:30组织召开值周安全专题会，明确各区域安全责任人和检查频次，建立“区域-设备-人员”三级安全网格管理体系。针对生产车间A区冲压设备、B区焊接流水线、C区仓储物流三个高风险区域，实施每日“三查”制度（早班开工前设备点检、中班过程安全巡查、晚班收工后隐患复盘），累计发现安全隐患23项，其中一级隐患2项（冲压机急停按钮失灵、焊接区消防通道堆物），二级隐患8项（设备接地保护松动、安全警示标识模糊等），三级隐患13项（个人防护用品佩戴不规范、工具摆放杂乱等）。

针对冲压机急停按钮失灵问题，立即启动应急预案，第一时间联系设备部停机检修，同步协调备用设备保障生产，通过更换接触模块、重新调试电路，于当日14:00完成修复并通过安全测试，期间未造成生产中断。焊接区消防通道堆物问题，现场组织仓储部、生产部联合清理，30分钟内恢复通道畅通，并对相关责任人进行安全规程再培训。所有隐患均建立整改台账，明确整改时限、责任人及验证标准，截至周日下班前，23项隐患已全部整改完毕，整改完成率100%，复查合格率100%。

周三下午组织开展临时安全演练，模拟焊接车间发生火情的应急处置流程，各班组应急小分队响应时间平均2分15秒，较上月提升18%，灭火器规范使用准确率达95%，针对演练中暴露的应急通讯不畅问题，已协调信息部对车间内部对讲机频道进行优化调整，确保紧急情况下通讯无死角。

二、现场管理精细化推进

围绕“6S管理深化年”工作要求，本周重点推进生产现场“定置管理”和“目视化升级”两项专项工作。联合行政部、生产部对车间现场进行分区规划，重新划定原材料区、半成品区、成品区、工具区等8大功能区域，制作标准化区域标识牌36块，更新设备状态指示看板12块，明确各类物料堆放高度不超过1.5米、通道宽度保持2米以上。通过连续三天的集中整治，车间物料无序堆放问题得到彻底解决，物流通道通行效率提升25%，叉车作业等待时间缩短15分钟/班次。

在目视化管理方面，重点对关键工序作业指导书进行升级，将原有文字版SOP转化为图文并茂的“一步一图”操作卡片，张贴于设备旁显眼位置，组织一线员工进行培训学习，抽查30名员工对新SOP的掌握情况，合格率从上周的82%提升至98%。同时，推行“工位日清表”制度，要求各岗位员工每日下班前填写生产数量、质量问题、设备状态等信息，由值周组每日收集分析，发现重复性质量问题3项，已反馈至质量部进行工艺参数优化。

针对办公区域和厂区环境，开展“周五大扫除”专项行动，组织各部门对文件柜、抽屉进行整理，清理无效文件230余份，规范办公物品摆放标准；对厂区绿化带、停车场、公共卫生间进行全面清洁，修补破损路面3处，更换损坏垃圾桶8个，本周厂区环境检查评分达96分，创本年度新高。

三、生产流程优化与协调

本周密切跟踪订单交付情况，重点协调解决A产品和B产品的生产瓶颈问题。A产品因外购件延迟到货，原计划周三的生产任务面临滞后风险，值周组第一时间与采购部、供应商进行紧急沟通，落实准确到货时间为周四上午10点，立即调整生产计划，将A产品生产任务分解为前道工序和后道工序，利用现有库存物料优先加工前道工序，待物料到货后启动并行作业，通过工序穿插和人员加班，最终确保A产品按期交付，未影响客户订单交期。

B产品在周二生产过程中出现焊接合格率下降问题，抽检合格率仅为89%，低于公司95%的质量标准。值周组立即组织质量部、生产部召开现场分析会，通过追溯生产记录、检查设备参数、复核原材料材质，最终确定原因为焊接电流不稳定导致。协调设备部对焊接机器人进行全面检修，更换老化线路2处，重新校准电流参数，经过连续4小时调试，下午14:00恢复正常生产，后续抽检合格率回升至97%。

为提升生产效率，本周推行“瓶颈工序小时产量跟踪”机制，对焊接、装配等关键工序每小时统计产量数据，绘制生产曲线，发现装配工序在每日下午3-4点存在明显效率低谷，分析原因为员工疲劳度上升。协调人力资源部调整排班，实行“15分钟工间操”制度，在下午2:45组织员工进行简单拉伸运动，实施后装配工序低谷期产量提升12%，日总产量增加35台。

四、团队协作与问题处理

针对本周生产任务较重、人员调配紧张的情况，值周组建立“跨部门支援响应群”，实时发布各车间人员需求信息，协调后勤、行政等非生产部门人员在完成本职工作的前提下支