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车内杯座注塑成型模具设计及数值模拟

车内杯座注塑成型模具设计及数值模拟

王浩，陈杰，王泽森，陈恩溢，林权

（武夷学院机电工程学院，福建武夷山354300）

[摘要]本课题以车内杯座注塑件为研究对象，在分析其结构工艺特性的基础上，采用一模一腔点

浇口三板式模具结构，以确保产品脱模的顺畅性及表面质量。成型零件方面，采用组合式型芯与整体式

型腔相结合的设计，其中型芯便于加工和维修，型腔保证了强度与成型塑件外表面质量。脱模方式选用

推杆联合斜销推杆，有效解决了内侧抽芯及脱模难题。冷却系统采用直流循环式随形水路布局，提升了

生产效率与塑件质量。同时，运用Moldflow模流分析对塑件翘曲变形量这一重要成型指标进行预测，

结果表明最大翘曲变形量符合产品要求。该研究不仅为车内杯座注塑件提供了全面且可靠的模具设计方

案，还为其他类似产品的模具设计与制造提供了有价值的参考和借鉴。

[关键词]车内杯座；注塑模具；模流分析；浇注系统；冷却系统；注塑成型

[中图分类号]TQ320[文献标识码]A[文章编号]1006-7523（2025）01-0048-06

DOI:10.16640/j.cnki.37-1222/t.2025.01.007

注塑成型制品已成为日常不可或缺的一部式的三板模具结构，确保产品脱模的顺畅性，

分，在当前工业发展的背景下，着力推进先进成以及产品表面质量，并创新性地将组合式型芯

型技术的发展，旨在制造更高质量的注塑产品和与整体式型腔相结合，能有效降低加工制造成

可靠的注塑模具[1,2]。其中，计算机辅助设计的本和维修难度，脱模选用联合推出设计方式，

应用是现代注塑成型及模具设计制造行业标配，巧妙地解决内侧抽芯及脱模难题，使得脱模过

涵盖CAD、CAE等应用[3,4]。通过应用CAD/CAE程更加稳定可靠，然后运用Moldflow模流分析

技术能够有效解决传统设计过程中不易察觉的对塑件翘曲变形量这一重要成型指标进行预测，

注塑成型缺陷问题，从而提高产品研发效率，有效避免了因翘曲变形导致的产品不合格问题，

提高企业生产力[5]。在此以车内杯座注塑件为例，产品设计流程如图1所示。课题组不仅为车内

首先对车内杯座注塑件的结构工艺特性进行全杯座注塑件提供了全面且可靠的模具设计方案，

面剖析，确定采用一模一腔点浇口三板式模具而且为其他类似产品的模具设计与制造提供了

结构，即一套模具设计一个成型型腔，注塑生参考和借鉴，有望推动整个行业在注塑模具设

产一个产品，并采用两个分型面点浇口进料形计领域的技术进步。

[收稿日期]2024-08-02

[基金项目]2022年福建省本科高校教育教学研究重大项目（FBJ；福建省中青年教师教育科研项目（JZ230059）。

[作者简介]王浩（2003—），男，武夷学院机电工程学院；陈杰（2000—），男，武夷学院机电工程学院；王泽森（2004—），

男，武夷学院机电工程学院；陈恩溢（2004—），男，武夷学院机电工程学院；林权（1980—），男，硕士，武夷学院机电

工程学院，教授。

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山东工业技术2025年第1期(总第321期）

图1产品设计流程

175.93g。由于车内杯座塑件尺寸较小，并为单型

一、塑件结构及材料

腔布局，在计算中假设流道凝料是塑件体积的0.3

图2为车内杯座塑件零件图，塑件外形呈类