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螺旋铣制孔终端执行器：原理、研制与多元应用探索

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代制造业蓬勃发展的进程中，制孔加工作为一项基础且关键的工艺，广泛应用于航空航天、汽车制造、机械加工等众多领域。随着科技的不断进步，各行业对制孔精度、效率以及质量的要求愈发严苛，传统的制孔方法逐渐暴露出诸多局限性，难以满足日益增长的生产需求。螺旋铣制孔技术作为一种创新的制孔工艺，应运而生并迅速成为研究热点。

传统制孔方法，如钻孔，在面对高强度、高硬度材料以及复杂结构件时，常常面临刀具磨损严重、加工精度难以保证、加工效率低下等问题。在航空航天领域，飞机的机翼和主承力结构件需要加工成千上万个高精度的装配孔，传统钻孔的半封闭式加工方式导致切削力大，易使工件产生变形，难以控制加工表面质量，从而影响飞机的整体性能和安全性。而螺旋铣制孔技术通过独特的运动方式和切削原理，有效弥补了传统制孔方法的不足，展现出显著的优势。

螺旋铣制孔技术采用特制刀具，通过刀具的“自转”和绕孔中心的“公转”复合运动实现圆孔加工。这种偏心铣削方式使得刀具中心的轨迹为螺旋线，而非传统钻孔的直线。其技术优势体现在多个方面。在加工精度上，螺旋铣制孔能够实现更高的尺寸精度和位置精度，加工孔的圆度、圆柱度等形位公差更易控制，可满足对孔精度要求极高的零部件加工需求。在加工效率方面，它能够一次加工达到较高的精度要求，减少了后续的精加工工序，大幅提高了加工效率，尤其适用于批量生产。从刀具成本来看，一把刀具可加工一系列不同直径的孔，突破了传统钻孔技术中刀具与孔径一一对应的限制，降低了刀具库存成本和更换刀具的时间成本。此外，该技术在加工过程中切削力小、散热好，能有效减少加工损伤，提高加工质量，且对难加工材料如钛合金、碳纤维增强复合材料等具有更好的加工适应性。

螺旋铣制孔技术的应用，对于提高现代制造业的整体水平具有重要意义。在航空航天领域，它能够提升飞机、火箭等飞行器的装配质量，增强结构的可靠性和安全性，有助于推动航空航天技术的发展。在汽车制造行业，可提高发动机缸体、变速器壳体等关键零部件的制孔精度和效率，提升汽车的性能和品质。在机械加工领域，能满足高精度模具、精密机械零件等的制孔需求，促进高端装备制造业的进步。对螺旋铣制孔技术及其关键组成部分——终端执行器的深入研究，具有重要的理论和实际应用价值。

1.2国内外研究现状

国外对螺旋铣制孔技术的研究起步较早，在理论研究和实际应用方面都取得了较为显著的成果。在加工机理研究上，W.Y.Ni等学者深入探究了螺旋铣孔过程中的切削力和孔加工质量，针对航空铝合金、钛合金以及碳纤维增强复合材料等不同材料进行了大量试验研究，并对螺旋铣孔动力学进行了初步探索，为后续的研究奠定了坚实的理论基础。在专用装备研发方面，欧美等发达国家的一些企业和科研机构已成功开发出多种类型的螺旋铣孔设备，包括大型的五轴联动加工中心和便携式的制孔单元。这些设备在运动精度、稳定性和自动化程度等方面都达到了较高水平，能够满足航空航天等高端领域的复杂制孔需求。德国某公司研发的一款高精度螺旋铣孔加工中心，具备先进的运动控制算法和高精度的传动系统，可实现微米级的加工精度，广泛应用于航空发动机零部件的制造。

国内对螺旋铣制孔技术的研究虽然起步相对较晚，但近年来发展迅速。众多高校和科研机构纷纷投入到该领域的研究中，在加工机理、工艺参数优化、设备研发等方面取得了一系列成果。在加工机理研究方面，国内学者通过理论分析、数值模拟和实验研究相结合的方法，对螺旋铣制孔过程中的切削力、切削温度、加工质量等进行了深入研究，揭示了一些内在的规律。大连理工大学的研究团队针对钛合金/CFRP叠层材料进行制孔试验，详细分析了工艺参数对制孔质量的影响规律，获得了加工优选参数，为实际生产提供了重要的参考依据。在设备研发方面，国内也取得了一定的突破，一些企业和科研机构研制出了具有自主知识产权的螺旋铣孔设备。浙江大学研制的一款全电动便携式螺旋铣孔单元，通过对运动结构和控制系统功能的精心设计，实现了设备的小型化和轻量化，满足了航空航天构件装配孔高质量加工的需求，且在实际应用中取得了良好的效果。

然而，目前国内外关于螺旋铣制孔终端执行器的研究仍存在一些空白与不足。在结构设计方面，现有的终端执行器在满足高精度和高稳定性要求的同时，往往难以实现小型化和轻量化，限制了其在一些空间受限场合的应用。在运动控制方面，虽然已经实现了基本的运动控制功能，但在运动精度的进一步提升和复杂工况下的自适应控制方面还有待加强。在与不同加工设备的集成应用方面，也缺乏系统性的研究，导致终端执行器与加工设备之间的协同效率不高。

1.3研究内容与方法

本文围绕螺旋铣制孔终端执行器展开深入研究，旨在解决现有研究中存在的问题，提高螺旋铣制孔的加工性能和应用范