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《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》

危险化学品生产建设项目（以下简称“危化项目”）因其工艺复杂、涉及物料危险性高、事故后果严重等特点，安全风险防控需贯穿项目全生命周期。为系统提升危化项目本质安全水平，有效防范各类安全事故，需重点围绕前期论证、设计优化、施工管控、试生产验证及竣工验收等关键环节，建立全流程、闭环式风险防控机制。

一、前期论证阶段：源头把控风险底数

前期论证是危化项目安全风险防控的首要关口，需重点解决“是否该建”“在哪里建”“怎么建”的核心问题。建设单位应组织专业团队，结合产业政策、区域规划及安全容量，开展多维度分析。

首先，严格落实安全条件论证。需委托具备相应资质的安全评价机构，针对项目涉及的危险化学品（包括中间产品、副产品）的理化特性、工艺路线的成熟度、装置规模与周边敏感目标的安全距离等要素，进行全面风险辨识。重点分析物料燃爆特性、毒性等级、工艺反应热失控风险（如放热反应的最大反应速率到达时间、绝热温升等参数），评估事故场景下火灾、爆炸、有毒物质泄漏的影响范围，确保项目安全条件符合《危险化学品生产装置和储存设施风险基准》（GB36894）等标准要求。

其次，强化选址合规性审查。需对照《化工园区建设标准和认定管理办法（试行）》等文件，确认项目选址符合化工园区产业定位及安全容量要求。特别关注与周边居民区、学校、医院等敏感目标的安全防护距离，对于涉及光气、氯气等剧毒气体或硝酸铵等爆炸危险性物质的项目，需按照《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》要求，进一步提高防护距离标准。同时，需分析区域地质、气象条件（如地震烈度、极端天气频率）对项目的影响，确保场地自然条件满足装置抗灾要求。

再者，明确技术路线可行性。建设单位应组织工艺、安全、设备等专业人员，对拟采用的生产工艺进行技术可靠性论证。对于首次工业化应用的工艺（包括自主研发或引进的新技术），需提供小试、中试数据，验证工艺参数（如温度、压力、物料配比）的稳定性及安全控制措施的有效性；对于成熟工艺，需核查是否存在因规模放大（如反应器体积、物料处理量增加）导致的风险变化，必要时通过安全风险分析（如HAZOP分析）补充完善控制措施。

二、设计阶段：提升本质安全水平

设计质量直接决定项目的本质安全程度，需重点加强设计单位资质管理、设计标准执行及特殊工艺安全设计。

（一）设计单位与人员管理

建设单位应选择具备化工石化医药行业相应设计资质的单位，优先选用有同类项目设计经验的团队。设计单位需建立项目负责人与专业负责人双岗责任制，项目负责人需全程参与设计过程，确保设计成果符合建设单位需求；专业负责人（工艺、设备、仪表、安全等）需具备5年以上同类专业设计经验，关键节点（如初步设计、施工图设计）需组织内部评审，形成可追溯的评审记录。

（二）设计标准严格执行

设计需全面落实《危险化学品生产装置安全设计通则》（GB/T37243）、《石油化工自动化仪表选型设计规范》（SH/T3005）等强制性标准。工艺设计方面，需明确物料的最大操作量、反应热移除方式（如夹套冷却、外循环冷却）、紧急切断与泄放系统（如安全阀、爆破片的设置位置与泄放量计算）；设备设计方面，需根据介质腐蚀性、操作压力等参数选择材质（如不锈钢316L用于含氯离子介质），明确设备壁厚、密封形式（如双机械密封用于有毒介质泵）；仪表与控制系统设计方面，需按照《过程工业领域安全仪表系统的功能安全》（GB/T21109）要求，确定安全仪表系统（SIS）的安全完整性等级（SIL），设置独立于基本过程控制系统（DCS）的紧急停车系统（ESD），并配置冗余电源与通信链路。

（三）特殊工艺安全强化

对于涉及重点监管危险化工工艺（如硝化、氯化、氟化等）的项目，设计需额外增加风险控制措施。以硝化工艺为例，需设置反应温度与搅拌电流联锁、紧急冷却系统（备用冷冻机、事故槽）、硝化剂与物料流量比值控制；对于光气及光气化工艺，需设计光气泄漏检测报警装置（检测点间距≤10米）、事故状态下光气吸收塔（碱液循环吸收）、厂区风向标（间距≤50米）。同时，涉及重大危险源的项目，需按照《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》要求，设计在线监测系统（如温度、压力、液位、可燃/有毒气体浓度实时监测），并与企业安全风险智能化管控平台联网。

三、施工阶段：全过程管控质量安全

施工是设计成果转化为实体装置的关键环节，需通过承包商管理、过程控制、隐蔽工程验收等措施，确保施工质量符合设计要求。

（一）承包商准入与管理

建设单位应建立承包商“黑名单”制度，选择具备相应施工资质（如化工石油工程施工总承包资质）、3年内无重大安全事故记录的承包商。签订合同时，需明确安全责任条款（如承包商需缴纳安全保证金，