670th超高压自然循环锅炉[001].pptxVIP

670t/h超高压自然循环锅炉综述超高压自然循环锅炉是火电行业的核心设备，额定蒸发量达670t/h。它采用超高压参数运行，无需外部循环泵即可实现水循环。这种锅炉在大型火电站中应用广泛，以其能耗低、环保性能优异而著称。作者：

技术发展背景火电行业趋势全球火电向大容量、高效率、低排放方向发展。国内需求持续增长，技术水平不断提升。超高压技术进展参数不断提高，材料研发突破。压力等级从13.7MPa提升至16MPa以上。自然循环技术升级结构优化，水动力学改进。自然循环系统可靠性和稳定性大幅提高。

锅炉基本性能参数额定蒸发量670t/h，满足中大型机组发电需求主蒸汽压力约14-16MPa，属超高压级别主蒸汽温度540℃及以上，提高热效率适用燃料烟煤、贫煤等多种煤种

结构类型与系统布置自然循环单汽包结构采用单汽包设计，简化系统复杂度。汽包位于锅炉顶部，促进自然循环流动。M型布置烟气流向呈M型，延长烟气路径。增加热交换面积，提高热效率。全钢结构框架采用高强度钢材，确保承载能力。抗震设计满足各类地理条件要求。

循环流化床(CFB)技术环保效益低NOx排放，脱硫效率高技术优势低温燃烧，煤种适应性广基础原理床料循环流化燃烧方式

水冷壁和炉膛设计全水冷壁封闭结构炉膛四壁由水冷壁管组成。管壁紧密排列，形成封闭空间。使用膜式壁技术，提高强度与密封性。炉膛高宽比设计高宽比合理设计，优化燃烧区域。形成稳定火焰结构，保证完全燃烧。延长高温烟气停留时间，减少污染物形成。

旋风分离器系统水冷式旋风分离器内部集成冷却水循环系统，控制温度绝热式旋风分离器采用耐火材料，保持高温运行状态高分离效率捕集效率可达95%以上，循环床料环保效益有效降低飞灰排放，减少粉尘污染

平衡通风系统送风系统高效送风机提供一次风与二次风。精确控制风速与风量，优化燃烧条件。引风系统引风机形成微负压环境。排出燃烧后烟气，维持炉内压力平衡。平衡控制自动调节送引风机转速。实时监测炉膛压力，维持稳定燃烧状态。

受热面布置特点辐射区位于炉膛下部，接收火焰直接辐射热。采用特殊耐热钢材，承受高温冲击。对流区位于炉膛上部，通过烟气传导热量。管束布置紧凑有序，最大化换热效率。材质选择采用T91、12Cr1MoV等高级合金钢。耐高温、抗氧化、寿命长。

汽包和连通管设计16MPa设计压力超高压设计，确保安全裕度120m3汽包容积提供足够水汽分离空间45t汽包重量采用特种钢材锻造而成

主要辅机一览制粉系统采用直吹式或中速磨煤机。将原煤研磨成煤粉，直接送入炉膛燃烧。风机系统高效引风机与送风机组合。精确控制风量分配，保障燃烧效率。空气预热器回收烟气余热，预热燃烧空气。提高锅炉热效率，降低能耗。

控制系统与自动化集散控制系统采用先进DCS系统全面监控锅炉运行自动点火与燃烧调节智能算法优化燃烧参数，提高效率多参数实时监控数百个测点全天候监测关键运行指标

典型燃料适应性

点火系统简介电极点火技术采用高压电极产生电弧。点燃雾化燃料，启动锅炉。具有响应快、能耗低特点。等离子体点火技术利用等离子体高温特性。直接点燃煤粉，无需辅助燃料。降低运行成本，提高点火可靠性。

燃烧效率与环保指标98%燃烧效率高效燃烧，煤炭充分利用200mg/Nm3NOx排放低于国家环保标准35mg/Nm3烟尘排放超低排放水平

输灰与除尘系统电除尘器利用高压电场捕集烟尘颗粒布袋除尘器细微颗粒过滤系统灰渣输送全自动输灰系统灰库存储大容量灰渣储存设施

典型供汽流程给水系统经过处理的高纯度水送入锅炉锅炉加热水在水冷壁中吸收热量形成蒸汽汽包分离水汽分离，蒸汽进入过热器输送至汽轮机高温高压蒸汽推动汽轮机发电

过热器结构及参数过热器类型工作温度材质结构特点屏式过热器400-450℃12Cr1MoV垂直管束排列对流过热器450-500℃T91水平蛇形管排列末级过热器500-550℃Super304H悬挂式设计

再热器系统温度控制再热蒸汽温度维持在540℃左右。精确控制，避免过热损伤。喷水减温器作为备用调节装置。一次再热蒸汽从汽轮机高压缸排出后回到锅炉。经再热器加热后进入中压缸继续做功。提高热效率3-4%。热效率提升再热循环显著提高发电效率。降低蒸汽湿度，减少汽轮机叶片腐蚀。延长设备使用寿命。

节能降耗设计措施1高效燃烧分区优化空气分配，创建理想燃烧环境。分级燃烧技术减少污染物形成。不同区域精确控制空燃比。2余热回收装置多级经济器回收烟气热量。空气预热器提高进入炉膛空气温度。低温省煤器进一步提高效率。3锅炉本体保温强化采用多层复合保温材料。减少散热损失，提高热效率。外表面温度控制在50℃以下。

超高压锅炉压力元件管材选用标准严格执行GB5310标准。水冷壁采用20G钢，过热器使用T91合金。所有材料需通过严格无损检测。焊接工艺要求高压部件采用特殊焊接工艺。焊接人员需持证上岗。每