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2025年质检科工作总结暨工作计划

回顾2025年，质检科在公司管理层的统筹指导下，以“精准检测、严控质量、服务生产”为核心目标，紧密围绕年度质量方针与生产经营计划，全面落实质量管控责任，持续优化检测流程，深化技术能力建设，有效保障了产品质量稳定性与合规性，为公司市场竞争力提升与客户满意度维护提供了坚实支撑。现将本年度主要工作完成情况总结如下，并结合当前存在的问题与公司未来发展需求，对2026年重点工作进行系统规划。

一、2025年主要工作完成情况

（一）质量管控体系持续完善，基础保障能力显著增强

本年度以ISO9001质量管理体系年度监督审核为契机，结合公司产品结构调整与生产工艺升级需求，对质检科现有管理制度、操作规范及流程进行全面梳理与优化。全年修订《原材料检验规程》《过程质量控制标准》《成品检验作业指导书》等核心文件12项，新增《新能源电池模组焊接质量检测细则》《智能传感器性能测试方法》等专项标准7项，确保检测标准与生产实际、行业要求高度匹配。同步推进质量记录电子化管理，依托公司ERP系统搭建质检数据共享平台，实现从原材料入厂到成品出厂全环节检测数据的实时录入、追溯与分析，数据完整率从2024年的91%提升至98.6%，异常问题响应时效缩短40%。

（二）全流程质量检测严格落实，关键指标持续向好

1.原材料管控：针对本年度新增的5类进口原材料及12种国产替代材料，制定“分类分级”检验策略，对高风险材料（如锂电池电芯、精密轴承）实施100%全检+第三方复核，中低风险材料采用“抽检+性能验证”模式。全年完成原材料检测13200批次，同比增长22%，检出不合格批次68批（主要为尺寸超差、性能参数不达标），均按《不合格品控制程序》完成隔离、追溯与供应商整改，推动供应商合格率从94.3%提升至96.7%，因原材料问题导致的生产停线次数较2024年减少57%。

2.过程质量控制：重点强化对关键工序（如汽车零部件热处理、电子元件SMT焊接）的动态监测，通过增设在线检测设备（如X射线焊点检测仪、激光测厚仪）与人工巡检相结合的方式，将过程不良率控制节点从“事后筛选”向“事中预防”延伸。全年开展过程巡检2800次，发现并纠正工艺偏差123项（如焊接温度异常、涂覆厚度不足），推动主要产品一次交检合格率从92.1%提升至95.4%，其中核心产品A的过程不良率从3.2%降至1.8%，达到行业先进水平。

3.成品出厂检验：严格执行“全项检测+抽样复核”制度，针对客户定制化需求（如医疗设备的电磁兼容性、工业电机的耐温等级）制定专项检验方案。全年完成成品检测8900台/套，检出不合格品102台，均通过返工或返修达到出厂标准，未发生因质检疏漏导致的批量不合格出厂事件。客户投诉率较2024年下降31%，其中因产品性能不达标引发的投诉占比从18%降至7%，质量口碑得到显著提升。

（三）技术能力与设备水平双提升，检测效率与精度同步优化

为应对新产品（如高能量密度电池、高灵敏度传感器）检测需求，本年度投入260万元升级检测设备，新增X射线荧光光谱仪（用于材料成分分析）、三坐标测量仪（用于精密零部件尺寸检测）、电磁兼容测试系统各1台套，淘汰3台超期服役的老旧设备。同步组织技术骨干赴行业标杆企业学习，完成12项检测方法的技术攻关，其中“动力电池循环寿命快速检测法”将检测周期从15天缩短至7天，“传感器响应时间测试精度”从±0.5ms提升至±0.1ms，有效支撑了研发端的快速验证与生产端的高效交付。此外，通过内部校准与外部计量相结合的方式，全年完成68台检测设备的计量校准，设备合格率保持100%，为检测数据的准确性提供了硬件保障。

（四）团队建设与文化培育同步推进，专业素养持续提升

以“能力进阶、协作增效”为目标，制定分层级培训计划：针对新员工（15人）开展“基础技能+标准解读”岗前培训，通过“师带徒”模式确保1个月内独立上岗；针对技术骨干（8人）开展“新技术应用+数据分析”专项培训，选派3人参加行业标准研讨会；针对管理人员（3人）开展“质量管理体系优化+跨部门协同”专题学习。全年累计组织内部培训24场，外部培训6场，人均培训时长48小时，团队持证上岗率（包括无损检测、计量员等资质）从82%提升至95%。同时，通过设立“质量标兵”季度评选、开展“检测技术大比武”等活动，激发员工主动性与创新意识，全年收集并采纳员工改进建议37条（如优化检测工装、简化记录表单），团队凝聚力与战斗力显著增强。

二、存在的问题与不足

尽管本年度工作取得一定成效，但对照公司高质量发展要求与行业前沿水平，仍存在以下问题需重点改进：

1.检测效率与生产节奏的协同待加强：部分复杂工序（如多芯片封装组件的外观检测）仍依赖人工目检，检测耗