5S 目视化 5S 目视化.pptVIP

*去除每个角落的污染.什么是清扫?-点检-是发现问题■查看一下工厂各个地方-现场的地面-机械设备-工具,道具,器具-物品堆积场所,材料,办公室,壁橱等■用口袋和掸子小心擦拭-拖地-小心擦拭和装饰■缩短清扫时间■清扫是每天工作的一部分如果忽略污染清扫更加困难污物堆积,破坏生产,造成创伤.机能和性能的下降这正是浪费发生的要因■清扫的顺序：从复杂—简单；从上—下；从里—外；重物要摆在最下面；什么是清洁?-问题的彻底改善※整顿后的干净状态的维持■保持清洁的现场-清除混乱的活动-清除污染的活动-消除根源的研究活动是很重要的-物品堆积场所,材料,办公室,壁橱等维持管理*什么是清洁?-问题的彻底改善区域5S管理板区域组织图区域定置图区域点检标准区域点检表问题点记录表奖惩制度*优秀案例整理-功能为核心整顿-流程为核心清扫-发现细微问题为核心清洁-维持管理为核心5S的核心目的？实施5S的核心功效：整理工作思路统一工作习惯好的工作方法*如何推进5S活动？1、区域选定、组织成立总指挥整理组清扫组摄像、照相组记录组*如何推进5S活动？2、培训、交流共识目的共识目标共识流程*如何推进5S活动？3、现状写实a.布局的写实b.流程的写实c.人员写实d.物品（物料）写实照相和摄像的应用*如何推进5S活动？4、新布局图的研讨改善前改善后·功能的考虑·流程的考虑·使用的考虑*如何推进5S活动？5、活动物资的准备*如何推进5S活动？6、过程管理板的设计区域5S管理板活动组织活动流程问题点记录要物品清单维修物品清单不要物品清单5S问题记录表*如何推进5S活动？7、现场活动展开a.区域清空（尽量把物品清空）b.规划整理区、需要物品区、可修物品区、废品区、不要物品区c.分组进行整理d.问题点记录、照相e.新布局的模拟f.区域的清扫g.新布局图重新布置h.整理完成物品的回位i.标识与画线j.活动总结划线定位标准样式参考案例*如何推进5S活动？8、管理数量的确定为什么要确定管理数量？怎么确定管理数量？管理数量是一成不变的吗？*如何推进5S活动？9、残值的计算和处理a.废弃物品的残值按照垃圾品进行处理废物价值b.不要合格品按照物品的原有价格计算c.要的不合格品按照物品的原有价格折旧d.整理剩余面积按照单平米的建设费用e.管理成本进行预估，如找零件的时间*如何推进5S活动？10、改善前后对比的制作改善前改善前：货架上产品堆放混乱，难以查找。导致采购无规则。成本难以有效管控。改善后改善后：物料按功能在容器内摆放；容器通过标识明确；标识上明确最大、最小数量*如何推进5S活动？11、区域点检标准的制作*如何推进5S活动？12、点检表的确定*如何推进5S活动？13、活动总结与持续管理*5S活动推进的误区5S活动的初期效果：现场管理水平的提升、员工规范意识和改善意识的提升、企业形象的改善。5S的效果是隐性的、长期的、无价的，做好5S就是为了消除大扫除，要把工作日常化，规律化、制度化*5S活动推进的误区5S不是一个阶段性的项目，做个一次就可以一劳永逸了，是持之以恒，永不停止的。5S如果半途而废，没有坚持下来，那么也不可能做好其他的更高层次的改善活动，因为5S是工厂管理的基础。遵守规则的习惯不能养成的话，所有的管理都是一纸空文。提升管理水平，还是要从培养人的好习惯开始。*5S活动推进的误区把做5S与生产相对立的观点是错误的。5S是为了规范化现场，是为了减少问题发生的几率，预防预防突发事件，提高工人的效率、安全和工作准确性，实际上是使工人更轻松的。所谓“磨刀不误砍柴工”就是这个道理。诚然，有的时候确实产量压得很紧。但是，在现场，往往是找工具、等材料、解决质量问题、修理设备等原因使得工人工作变得愈发的混乱和低效。5S是“事半功倍”的管理方法。*5S活动推进的误区5S的理念是，从形式化，到行事化，再到习惯化。一个习惯的养成，需要连续21次重复的实施。划线、定置、定量、标识等这些形式化的东西恰是提醒员工逐渐的自主行事，最终养成习惯的工具。如果数十年如一