《机械制造工艺与夹具配套课件第3版）》_第1章 机械加工工艺规程的制订.pptVIP

合理选择切削用量合理选择切削速度，避开积屑瘤、鳞刺产生的切削速度区减少进给量切削深度不宜过小正确使用切削液乳化液、硫化油、植物油等性能各有不同，应合理选用影响机械加工表面粗糙度的因素采用辅助加工方法常用的有：研磨、珩磨、超精加工等提高工艺系统的精度和刚度主运动和进给运动系统的精度要高系统的刚度和抗振性好受力变形和热变形要小影响机械加工表面粗糙度的因素1．表面层的残余应力表面层残余应力的产生当切削过程中表面层组织发生形状变化和组织变化时，在表面层及其与基体材料的交界处就会产生互相平衡的弹性应力，称为表面残余应力影响表面物理力学性能的工艺因素残余应力分类：零件整个尺寸范围内平衡的残余应力晶粒范围内平衡的残余应力晶胞间平衡的残余应力残余应力产生的原因冷塑性变形（切削力的作用）热塑性变形（切削热的作用）金相组织变化（切削高温作用下，引起表面层金属发生相变）通常是上述三种原因综合作用的结果影响表面物理力学性能的工艺因素2．表面层的加工硬化表面冷作硬化现象切削（含磨削）过程中，刀具前面迫使金属受到挤压而产生塑性变形，使晶体间产生剪切滑移，晶格严重扭曲，并使晶粒拉长、破碎和纤维化，引起材料强化、硬度提高，这就是冷作硬化现象影响表面物理力学性能的工艺因素表面层硬化后的金属性质的具体特点为：晶体形状改变（拉长、破碎）晶体方向改变（塑性变形后形成一定方向，纤维化）变形抵抗力增加（产生冷作硬化）导电性、导磁性、导热性亦有变化表面层产生残余应力决定表面层硬化程度的因素产生塑性变形的力塑性变形的速度塑性变形时的温度影响表面物理力学性能的工艺因素影响加工冷作硬化的因素切削用量（主要是切削速度、进给量。切削速度的影响：低速时，塑性变形大，冷硬大；速度增加，冷硬减少；但速度超过100m/min时，冷硬又增加。进给量增大，塑性变形增大，冷硬增加；进给量太小，刀具挤压作用增大，冷硬增加。）影响表面物理力学性能的工艺因素Moretolearn影响表面物理力学性能的工艺因素刀具（刀具的刃口圆角大和后刀面的磨损严重以及前刀面的粗糙度高，都将使得刀具对工件表面层金属的挤压和摩擦作用增加，因而冷硬程度和深度都增加。）工件材料的影响（工件材料硬度越低，切削时塑性变形越大，冷硬现象越严重。）1．磨削加工的特点磨削精度高，通常作为终加工工序磨削过程比切削复杂，一般滑擦、刻划、切削作用是同时进行的磨削速度高，通常v砂=40~50m/s，目前甚至高达v砂=80~200m/s磨削温度高，磨削点附近的瞬时温度可高达800~1000℃，会引起烧伤和裂纹径向切削力大，会引起机床发生振动和弹性变形磨削的表面质量2．影响磨削加工表面粗糙度的因素砂轮的线速度：砂轮线速度越高，粗糙度越低工件的线速度：工件线速度越低，粗糙度越低纵向进给量：纵向进给量增加，粗糙度增大光磨次数：光磨次数越多，粗糙度越低磨削的表面质量Moretolearn磨削的表面质量砂轮性质对粗糙度影响：砂轮的粒度砂轮的硬度砂轮的修整工件材料的影响：工件材料太软、太硬、太韧都不容易降低粗糙度调整误差工艺系统的调整问题有：机床的调整、夹具的调整、刀具的调整不同的调整方式，有不同的误差来源影响加工精度的因素及其分析Moretolearn试切法调整度量误差：试切调整过程中由于度量失误或不准而引起误差加工余量影响：最小切屑厚度太小，以致刀刃打滑，不起切削作用微量进给误差：最后一刀容易出现爬行影响加工精度的因素及其分析Moretolearn各机构调整机构的制造精度机构的灵敏度调整的准确性样件或样板调整大批量，多刀加工时采用样板本身的误差（制造和安装误差）对刀误差影响加工精度的因素及其分析安装误差定位误差基准不重合引起定位元件和定位面制造误差元件配合间隙引起夹紧误差夹紧机构的夹紧力不当引起夹紧方式不当引起夹紧状态不良引起影响加工精度的因素及其分析1．误差的性质误差分为两类：系统性误差当连续加工一批零件时，误差的大小和方向或是保持不变，或是按一定规律变化。前者称为常值系统性误差，后者称为变值系统性误差加工误差的分析Moretolearn常值系统性误差有：原理误差，刀具、夹具、量具、机床的制造误差，调整误差，系统受力变形变值系统性误差有：工艺系统热变形，刀具、夹具、量具、机床磨损加工误差的分析Moretolearn随机性误差加工一批零件时，其误差的大小和方向无规律地变化，这类误差称为随机性误差随机性误差有：复映误差，定位误差，夹紧误差，多次调整引起的误差，内应力引起的误差加工误差的分析2．