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2025年维修技工个人工作总结工作总结

2025年，在公司设备管理部门的统筹安排下，我始终围绕保障生产连续性、提升设备可靠性的核心目标，扎实开展各项维修工作。全年共处理设备故障326起，完成预防性维护计划189项，参与技术改造项目7个，设备平均无故障运行时间同比提升15%，为生产线稳定运行提供了坚实保障。

在日常维修工作中，我重点聚焦核心生产设备的故障处理。针对三号生产线的高速包装机频繁出现的送料卡顿问题，通过连续三天的跟踪观察，发现是偏心轮磨损导致的传动间隙超标。传统维修方案需要整体更换传动组件，成本约1.2万元且停机时间超过8小时。经过反复测算，我提出采用激光熔覆技术修复偏心轮配合面的方案，协调技术科制作专用工装夹具，最终仅用3小时完成修复，节省备件成本9000余元，设备运行精度恢复至新机标准。类似案例在全年工作中累计实现降本增效成果12.6万元，其中自主修复伺服电机13台、液压阀组8套，通过零件测绘加工替代进口备件5项。

预防性维护体系建设方面，我牵头对注塑车间16台成型机建立了三级保养机制。每日班前检查重点监控油温、压力等关键参数，每周进行导轨润滑和密封圈老化检测，每月开展液压系统污染度检测。在6月份的季度保养中，通过油液光谱分析提前发现5号机主轴轴承异常磨损，及时更换避免了轴瓦烧蚀的重大故障，挽回潜在损失约20万元。全年通过预防性维护提前发现并处理重大隐患23起，设备突发故障率同比下降28%，维修响应时间缩短至平均42分钟。

面对智能化设备升级趋势，我主动学习工业机器人运维技术，取得ABB机器人认证工程师资格。在新投产的智能仓储项目中，成功解决了堆垛机行走轮偏磨导致的定位偏差问题，通过调整编码器参数补偿算法，将定位精度从±3mm提升至±0.5mm。针对车间新增的12台物联网传感器，建立实时监测数据库，开发简易故障诊断APP，实现轴承温度、振动频谱等关键数据的手机端实时查看，累计预警早期故障17次。

技术改造方面，主导完成的冲压废料自动输送系统改造项目成效显著。通过加装PLC控制系统和伺服驱动装置，将原有人工清理废料模式改为自动化连续输送，不仅消除了人机交叉作业的安全隐患，还使辅助工时减少40%，年节约人工成本约18万元。在节能降耗方面，对空压机站实施变频改造，根据用气负荷自动调节运行频率，实测节电率达32%，年节省电费7.8万元。

在团队协作中，坚持传帮带培养机制，带教3名新入职技工掌握精密设备维修技能。编制《数控设备常见故障排除手册》，收录典型案例86个，其中主轴异响故障树分析被纳入公司技术标准库。参与编写的《设备维修安全操作规程》通过ISO体系认证，规范作业步骤23项，全年所在班组实现零安全事故。

质量改进方面，针对焊接机器人焊缝缺陷问题，运用六西格玛方法进行原因分析，发现是保护气体流量不稳定所致。通过更换高精度减压阀并增加压力反馈装置，焊缝一次合格率从82%提升至99.3%。在TQM活动中提出的刀具寿命预测模型被采纳实施，通过采集切削参数建立寿命数据库，刀具消耗成本降低19%。

应急保障方面，建立30分钟响应圈机制，在春节前夕处理的锅炉房给水泵故障中，带领抢修小组连续奋战14小时，采用临时管道跨接方案恢复供水，保障了节日期间的生产用汽。疫情期间创新实施远程诊断+备件预制模式，通过视频指导配合快递备件，成功为外地分公司解决挤出机螺杆抱死故障，减少停机损失45万元。

工具管理方面，推行5S现场管理标准，建立工具智能柜管理系统，实现领用归还全程追溯。自主设计制作专用工具车6台，配备常用量具和应急备件，使维修准备时间缩短50%。在设备档案管理上，应用三维扫描技术建立关键部件数字模型库，累计完成38台套设备的三维建模，为快速备件供应提供技术支撑。

职业技能提升方面，参加西门子数控系统高级研修班，系统学习840Dsl系统调试技术。在公司技能比武中，以三小时排除数控车床综合故障项目获得第一名，展示的振动分析法诊断齿轮箱故障技术被列为年度推广项目。利用业余时间完成《工业物联网在设备管理中的应用》论文，获市级设备管理创新成果二等奖。

材料管理创新方面，建立废旧备件分类回收体系，将可再利用零件分为液压元件、电气模块、机械结构件三大类，全年回收利用价值约5.3万元。在备件国产化替代工作中，成功实现德国进口的密封件国产化，单价从480元降至120元，年用量1500件可节省成本54万元。

安全标准化建设方面，参与制定的《受限空间作业许可制度》填补公司空白，设计的机械防护装置获得国家实用新型专利。在季度安全审计中提出的16项整改建议全部被采纳，其中旋转设备安全联锁改造项目消除了3处重大安全隐患。

在精益生产推进过程中，优化维修工单流程，通过ERP系统实现从故障申报到验收归档的全流程数字化管理。建立维修资源池调度机制，使同区域设备维修协同