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服装厂生产计划管理流程规范

一、引言

生产计划管理是服装企业运营的中枢神经，其科学性与严谨性直接关系到生产效率、产品质量、交付周期及成本控制。规范的生产计划管理流程，能够确保企业资源得到最优配置，各部门协同高效运作，从而在激烈的市场竞争中保持优势。本规范旨在明确服装厂生产计划管理的各个环节与要求，为实际生产运营提供指导。

二、计划制定前期准备与信息整合

（一）销售订单评审与确认

业务部门接收客户订单后，需会同生产、技术、采购、品管等相关部门进行订单评审。重点确认内容包括：

1.产品规格与工艺要求：核对订单中的款式、面料、辅料、颜色、尺码配比、缝制工艺等细节，评估技术部门能否在规定时间内完成样衣制作与工艺文件编制。

2.交期可行性：结合现有生产任务、产能状况及物料采购周期，初步评估订单交期是否可满足。

3.成本预估：财务及生产部门根据工艺要求、物料价格、工时等因素进行成本初步核算，确保订单盈利空间。

评审通过后，方可正式确认订单，作为生产计划制定的依据。

（二）产能评估与资源盘点

1.产能测算：生产管理部门需根据现有设备数量、设备状态、生产班组配置、平均生产效率（如缝纫工日均产量）、有效工作时间等，计算出各主要生产环节（如裁剪、缝制、后道）的理论产能与实际可达成产能。

2.瓶颈识别：分析生产流程中可能存在的瓶颈工序或资源制约，如特殊设备数量不足、特定技能工人短缺等，为后续计划排程提供预警。

3.物料资源确认：采购部门需根据订单需求，核查现有面辅料库存情况，明确需要采购的物料清单、数量及预估到货时间，确保与生产计划衔接。

（三）技术资料准备与工艺分析

技术部门需在订单确认后，及时完成以下工作：

1.样衣制作与确认：按照客户要求制作产前样衣，并获得客户或相关部门确认。

2.工艺文件编制：制定详细的工艺流程、作业指导书、工序分配表、工时定额等，明确各工序的操作规范与质量标准。

3.物料消耗定额：提供准确的面辅料消耗定额，作为采购与成本控制的依据。

三、生产计划的编制与排程

（一）计划编制原则

1.以销定产原则：严格按照确认的销售订单及市场预测来安排生产。

2.交期优先原则：在产能允许范围内，优先满足交期紧急的订单。

3.均衡生产原则：力求各生产环节、各时段的生产负荷相对均衡，避免出现忙闲不均的现象。

4.效益最大化原则：综合考虑订单的利润贡献、生产效率、物料利用率等因素，优化排产方案。

5.适度弹性原则：计划需保留一定的调整空间，以应对突发情况。

（二）生产计划的层级与内容

1.主生产计划（MPS）：

*周期：通常为月度或周度。

*内容：明确在计划周期内，各款号产品的生产数量、开始生产日期、计划完成日期、入库日期。

*依据：销售订单、产能评估、物料到位计划。

2.车间生产计划/班组生产计划：

*周期：通常为周度或日度。

*内容：将主生产计划分解到具体生产车间（如裁剪车间、缝制车间、后道车间）及班组，明确各工序的生产任务、投入产出时间、责任人等。

*依据：主生产计划、工艺流程、工序工时、设备及人员配置。

（三）排程方法与工具

1.甘特图：直观展示各订单、各工序的计划开始与结束时间，以及相互间的逻辑关系。

2.优先顺序法：根据订单交期、客户重要性、生产周期等因素设定订单及工序的优先级。

3.滚动计划法：随着生产的推进和信息的更新，定期（如每周）对后续一定周期的计划进行调整和细化，保持计划的动态适应性。

4.考虑因素：在排程时，需充分考虑换款时间、设备维护保养时间、员工技能匹配度、物料供应节奏等。

四、生产计划的执行与过程监控

（一）计划下达与生产准备

生产计划编制完成并审批后，需及时下达至各生产车间、班组及相关职能部门（如采购、仓库、品管）。各部门根据计划要求，做好以下生产准备工作：

1.物料准备：仓库根据生产计划提前备料、发料，确保生产前物料到位。

2.设备准备：设备管理部门确保生产设备完好，根据生产需求进行设备调试与配置。

3.人员准备：车间根据生产任务合理调配人员，进行必要的技能培训或岗位调整。

4.工艺技术准备：技术部门向生产车间提供完整的工艺文件、样衣，并进行技术交底。

（二）生产进度跟踪与数据采集

1.日报制度：各班组或工序每日上报生产进度数据，包括实际产量、完成百分比、投入工时、物料消耗、设备运行状况、异常情况等。

2.现场巡查：生产管理人员定期到生产现场巡查，了解实际生产情况，及时发现问题。

3.数据记录：建立规范的生产记录表单，确保数据的准确性与可追溯性。

（三）生产异常处理与应变

1.异常识别：对生产过程中出现的物料短缺、设备故障、工艺问题、人员缺勤、品质异常等影响计划执行