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2025年企业节能自查报告

为全面贯彻国家“碳达峰碳中和”战略部署，严格落实《节约能源法》《“十四五”节能减排综合工作方案》等政策要求，公司围绕2025年度节能目标任务，系统开展能源消费自查、节能措施评估及问题整改工作，现将具体情况报告如下：

一、节能管理体系建设情况

公司成立由总经理担任组长的能源管理领导小组，下设能源管理办公室，配备3名专职能源管理员，建立覆盖生产、行政、后勤各部门的三级能源管理网络。2025年修订发布《能源管理手册（第三版）》，新增《绿色工厂评价管理办法》《新能源项目实施细则》等6项制度，全年组织能源管理培训12场，参训人员覆盖中层以上干部及重点岗位员工共320人次，形成“目标明确、责任到人、流程闭环”的管理机制。

二、能源消费及能效指标分析

（一）能源消费总量及结构

2025年公司综合能源消费量为8250吨标准煤，同比下降4.2%。其中电力消费4860万千瓦时（折合5972吨标煤），占比72.4%；天然气消费85万立方米（折合1020吨标煤），占比12.4%；柴油消费150吨（折合218吨标煤），占比2.6%；其他能源（生物质燃料等）折合1040吨标煤，占比12.6%。电力消费中，生产车间占比68.3%，办公楼宇占比19.5%，后勤辅助设施占比12.2%。

（二）能效指标完成情况

1.单位产值能耗：2025年实现工业总产值4.8亿元，单位产值能耗为0.172吨标煤/万元，同比下降5.6%，优于行业基准值（0.21吨标煤/万元）18.1%。

2.主要产品单耗：主导产品A的单位产品综合能耗为32.5千克标煤/件，同比下降3.8%，达到行业先进值；产品B单位能耗45.2千克标煤/件，同比下降2.3%，仍需进一步优化。

3.重点设备能效：车间23台电机全部达到IE3能效标准，冷水机组COP值提升至5.2（2024年为4.8），锅炉热效率稳定在92%以上。

三、重点节能措施实施成效

（一）生产系统节能改造

1.电机系统优化：对冲压车间12台高压电机实施变频改造，投资186万元，改造后平均节电率达28%，年节电42万千瓦时，折合标煤51.6吨，预计回收期4.3年。

2.余热回收利用：在涂装车间安装烟气余热回收装置，将烘干炉尾气热量用于预热新风，投资98万元，年回收热量折合标煤85吨，减少天然气消耗10.2万立方米。

3.工艺参数优化：通过MES系统实时监控注塑机温度、压力参数，调整保压时间从15秒降至12秒，单台设备日节电120千瓦时，全车间18台设备年节电78.84万千瓦时。

（二）公共设施能效提升

1.照明系统改造：将厂区道路、办公楼公共区域传统钠灯更换为LED灯具，共计2300盏，投资65万元，照明功率密度从15W/m2降至7W/m2，年节电36万千瓦时。

2.空调系统升级：对办公楼中央空调加装变频控制器及智能温控系统，结合人员密度传感器动态调节运行参数，夏季空调温度设定从24℃上调至26℃，年节电22.5万千瓦时。

3.节水技术应用：更换节水型龙头、小便器共520套，建设雨水回收系统用于绿化灌溉，年节水3.2万吨，中水回用率提升至35%。

（三）新能源与可再生能源利用

1.分布式光伏项目：在厂区屋顶及停车场建设5.2MW分布式光伏电站，总投资2300万元，2025年发电量580万千瓦时，占厂区总用电量的11.9%，减少外购电折合标煤713吨。

2.储能系统配套：配套1.2MWh锂电池储能系统，平抑光伏出力波动，峰谷套利年收益约45万元，提高电网侧用电稳定性。

四、能源计量与统计管理

公司建立三级能源计量体系，配备一级计量仪表12块（含智能电表、燃气表），二级计量仪表86块，三级计量仪表320块，计量器具配备率、完好率均达100%，数据采集周期实现从“月抄表”升级为“小时级监控”。能源管理平台（EMS）实时采集各车间、主要设备能耗数据，生成能耗趋势图、偏差分析报告，为工艺优化提供数据支撑。2025年能源统计报表准确率达99.2%，较2024年提升0.8个百分点。

五、存在的主要问题

（一）能源管理精细化程度不足

部分车间仍存在“跑冒滴漏”现象，如炼胶车间蒸汽管道散热损失率达8%（行业优秀值为5%以下）；个别班组交接班时设备空转时间长达30分钟/班。

（二）高耗能设备淘汰滞后

铸造车间3台服役超过10年的中频炉，能效等级为3级（当前最低准入等级为2级），虽仍可运行，但单吨产品电耗较新型设备高150千瓦时。

（三）能源数据应用深度不够

EMS系统虽实现数据采集，但未与ERP、SCM系统深度融合，能效分析多停留在事后统计阶段，缺乏基于大数据的预测性维护和智能调度功能。

六、下一步工作计划

（一）实施重点节能工程

1.淘汰落后设备：2026年Q1前完成3台中频炉淘汰，更换为高效节能型设备，预计