公司顺丁橡胶装置操作工安全操作规程.docxVIP

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  • 2026-01-25 发布于天津
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公司顺丁橡胶装置操作工安全操作规程.docx

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公司顺丁橡胶装置操作工安全操作规程

文件名称:公司顺丁橡胶装置操作工安全操作规程

编制部门:

综合办公室

编制时间:

2025年

类别:

两级管理标准

编号:

审核人:

版本记录:第一版

批准人:

一、总则

本规程适用于公司顺丁橡胶装置操作工在生产过程中的安全操作。规程适用于顺丁橡胶装置的安装、调试、运行、维护和检修等各个环节。操作工应严格遵守本规程,确保人身安全和装置安全稳定运行。操作前应接受专业培训,了解设备性能和操作要求,熟练掌握应急处理措施。

二、操作前的准备

1.防护用具的使用

操作工在进入顺丁橡胶装置作业区域前,必须穿戴符合国家标准的防护用具,包括但不限于以下物品:

-安全帽:佩戴时确保下颚带扣紧,防止坠落。

-防护眼镜:防止化学物质飞溅入眼。

-防护服:材质应具备耐酸碱、耐高温等特性,且穿戴舒适。

-防护手套:根据作业环境选择适当的防护手套,如耐油、耐高温等。

-防尘口罩:防止吸入有害粉尘。

使用前应检查防护用具的完好性,如有损坏或不符合要求,应及时更换。

2.设备启机前的检查项目

-检查设备外观是否有损坏、变形或裂纹。

-检查电机、传动装置等部件的紧固情况。

-检查润滑系统是否正常,油量是否充足。

-检查冷却系统是否畅通,冷却水是否充足。

-检查仪表、阀门、管道等设备是否正常工作。

-检查安全装置是否齐全有效,如紧急停止按钮、限位开关等。

-检查电气设备绝缘性能,确保电气安全。

3.作业区域的准备要求

-清理作业区域,移除易燃易爆物品,保持地面清洁。

-检查作业区域内是否有积水、油污或其他可能滑倒的危险物。

-确保紧急疏散通道畅通,标识清晰。

-在易发生危险的区域设置警示标志。

-检查通风系统是否正常工作,确保有害气体排放达标。

-确认作业区域内所有人员均已穿戴好个人防护用具。

-在设备启动前,进行必要的通讯确认,确保所有人员已明确启动信号和操作流程。

操作工在进行以上准备后,方可开始设备启机操作。如发现异常情况,应立即停止操作,报告上级,并采取相应措施进行处理。

三、操作的先后顺序、方式

1.设备操作或工艺执行的步骤流程

a.启动顺序:首先开启冷却水系统,确保冷却效果;然后启动电机,观察电机运行状态;最后开启进料阀门,开始投料。

b.投料操作:按照工艺要求,缓慢打开进料阀门,控制投料速度,避免过快导致设备负荷过大。

c.正常运行:在设备运行过程中,定期检查设备运行状态,如电机温度、振动、噪音等,确保设备正常运行。

d.停机操作:停止投料,关闭进料阀门;关闭电机,等待电机完全停止;最后关闭冷却水系统。

2.特殊工序的操作规范

a.高温高压操作:在高温高压条件下操作时,必须穿戴防护服、手套、眼镜等防护用品,并确保设备安全阀、压力表等仪表正常工作。

b.化学反应操作:严格按照化学反应工艺参数进行操作,注意观察反应釜内温度、压力、颜色等变化,发现异常立即停止操作。

3.异常工况的处理方法

a.设备故障:发现设备故障时,立即停止操作,切断电源,报告上级,并采取相应措施进行处理。

b.仪表异常:发现仪表异常时,应立即停止操作,检查仪表是否损坏或线路连接是否正常,必要时更换仪表。

c.物料泄漏:发现物料泄漏时,立即关闭泄漏源,设置警示标志,并采取隔离措施,防止物料扩散。

d.火灾或爆炸:如发生火灾或爆炸,立即启动应急预案,疏散人员,并采取灭火或隔离措施。

操作工在执行操作过程中,应严格遵守规程,密切关注设备运行状态,发现异常情况应立即采取措施,确保生产安全和设备稳定运行。

四、操作过程中机器设备的状态

1.正常工况参数

在顺丁橡胶装置运行过程中,设备应保持在以下正常工况参数范围内:

-电机温度:不超过设备铭牌规定的最高温度。

-设备振动:振动值应小于设备制造商规定的最大允许值。

-噪音水平:噪音应低于国家规定的工业噪音标准。

-压力:反应釜、管道等压力容器内的压力应稳定在设定值,不超过最大工作压力。

-温度:反应温度应控制在工艺要求的范围内,避免过高或过低影响产品质量。

-流量:物料流量应稳定,符合工艺流程要求。

-润滑油温度:润滑油温度应保持在规定的范围内,确保润滑效果。

2.典型故障现象

设备在运行过程中可能出现以下典型故障现象:

-电机过热:可能由于负载过大、冷却系统故障或电机本身故障引起。

-设备振动异常:可能由于设备不平衡、基础松动或轴承磨损等原因导致。

-噪音增大:可能由于设备内部部件磨损、紧固件松动或轴承损坏等原因引起。

-压力波动:可能由于压力控制系统故障、管道泄漏或设备内部堵塞等原因造成。

-温度异常:可能由于加热或冷却系统故障、工艺参数失控等原因导致

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