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车床加工工艺守则

一、加工前准备

（一）人员要求

1.操作人员必须经过专业培训，熟悉车床的结构、性能、操作规程及安全注意事项，取得相应的操作资格证书后方可独立操作。

2.操作人员应穿戴好符合安全要求的劳动防护用品，如工作服、工作帽、防护眼镜等，严禁戴手套操作车床。

（二）设备检查

1.检查车床的外观是否完好，各部位连接是否牢固，有无松动、变形等情况。

2.检查车床的润滑系统，确保润滑油充足，油质良好，油路畅通。按照车床润滑图表的要求，对各润滑点进行加油润滑。

3.检查车床的电气系统，包括电机、开关、电线等，确保其绝缘良好，接地可靠，无漏电现象。

4.检查车床的传动系统，如皮带、齿轮等，确保其传动平稳，无异常噪音和振动。

5.检查车床的刀具、夹具等附件，确保其完好无损，安装正确，夹紧牢固。

（三）工件准备

1.熟悉加工图纸和工艺文件，了解工件的材质、尺寸精度、形状精度、表面粗糙度等技术要求。

2.检查工件的毛坯尺寸和质量，确保其符合加工要求。对于有缺陷的毛坯，应及时与相关人员沟通处理。

3.根据工件的形状、尺寸和加工要求，选择合适的刀具和夹具。刀具的几何参数应符合加工工艺的要求，夹具的夹紧力应适当，以保证工件在加工过程中不发生位移和振动。

4.对工件进行必要的清理和预处理，如去除毛坯表面的氧化皮、油污等，以保证刀具的正常切削和加工质量。

二、车床操作规范

（一）开机与关机

1.开机前，应先将各操作手柄置于空挡位置，然后接通电源，启动车床。

2.开机后，应检查车床的各部位运转是否正常，有无异常噪音和振动。如发现异常情况，应立即停机检查，排除故障后方可继续开机。

3.关机前，应先将各操作手柄置于空挡位置，然后关闭电源。

（二）主轴转速调整

1.根据工件的材质、直径、加工工艺等因素，合理选择主轴转速。一般来说，加工硬度较高的材料时，应选择较低的主轴转速；加工硬度较低的材料时，可选择较高的主轴转速。

2.调整主轴转速时，应先停车，然后通过变速手柄或变频器等方式进行调整。调整完毕后，应检查主轴转速是否符合要求。

（三）进给量调整

1.进给量的大小应根据工件的材质、加工工艺、刀具的几何参数等因素进行合理选择。一般来说，粗加工时可选择较大的进给量，以提高加工效率；精加工时应选择较小的进给量，以保证加工精度和表面质量。

2.调整进给量时，可通过进给箱上的手柄或按钮进行操作。调整完毕后，应检查进给量是否符合要求。

（四）刀具安装与调整

1.刀具的安装应牢固可靠，刀具的刀尖应与工件的中心等高。安装刀具时，应先将刀具装入刀架，然后用螺栓或螺母将刀具夹紧。

2.刀具安装完毕后，应进行对刀操作，以确定刀具的切削位置。对刀时，可采用试切法或对刀仪等方法进行操作。

3.根据加工工艺的要求，调整刀具的切削参数，如切削深度、进给量等。

（五）工件安装与夹紧

1.根据工件的形状、尺寸和加工要求，选择合适的夹具进行安装。常见的夹具有三爪卡盘、四爪卡盘、顶尖、花盘等。

2.工件安装时，应保证工件的中心线与车床主轴的中心线重合，以保证加工精度。安装完毕后，应检查工件的安装是否牢固可靠。

3.夹紧工件时，应根据工件的材质、形状和尺寸等因素，合理选择夹紧力的大小。夹紧力过大可能会导致工件变形，夹紧力过小则可能会导致工件在加工过程中发生位移和振动。

三、加工过程控制

（一）粗加工

1.粗加工的目的是尽快去除工件表面的大部分余量，为精加工创造条件。粗加工时，应选择较大的切削深度和进给量，以提高加工效率。

2.在粗加工过程中，应注意观察切削情况，如切削力的大小、切屑的形状和颜色等。如发现切削力过大、切屑异常等情况，应及时调整切削参数或更换刀具。

3.粗加工时，应注意控制工件的尺寸精度和形状精度，一般可预留0.51mm的精加工余量。

（二）精加工

1.精加工的目的是保证工件的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度符合加工要求。精加工时，应选择较小的切削深度和进给量，以保证加工质量。

2.在精加工过程中，应严格控制切削参数，如主轴转速、进给量、切削深度等。同时，应注意保持刀具的锋利度，及时更换磨损的刀具。

3.精加工时，应采用多次走刀的方式进行加工，以减小切削力和切削热对工件的影响。每次走刀的切削深度一般不宜超过0.10.2mm。

（三）切削液的使用

1.在加工过程中，应根据工件的材质、加工工艺等因素，合理选择切削液。切削液的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈等。

2.对于一般的钢材加工，可选用乳化液作为切削液；对于有色金属加工，可选用煤油或植物油作为切削液。

3.在使用切削液时，应保证切削液的充足供应，使其能够充分发挥冷却和润滑作用。同时，应定期更换切削液，以保证其性能良好。

（四）质量检测

1.在加工过程中，应定