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机修工个人工作总结

本人自XX年XX月担任机修工岗位以来，主要负责XX车间核心生产设备的日常维护、故障检修、技术改造及安全管理工作。一年来，始终秉持“预防为主、及时响应、保障生产”的原则，严格落实岗位职责，完成既定工作目标，现将个人工作总结如下：

一、日常维护与巡检工作扎实推进

全年累计完成设备日常巡检1200余次，覆盖车间8类核心设备（离心泵、压缩机、液压打包机、搅拌机、输送皮带、风机、真空泵、压力容器）共236台。巡检严格执行“听异响、看泄漏、摸温度、查油位”四步流程，重点排查密封老化、轴承磨损、油位不足等隐患，全年共发现隐患320处，其中现场整改280处（占比87.5%），涉及密封件更换、螺栓紧固、油位补充等；委外整改40处（占比12.5%），主要为压力容器检测、大型压缩机轴承更换等专业项目。通过前置隐患排查，避免非计划停机15次，累计减少生产损失约12万元。

二、故障检修与应急处理高效响应

全年共处理各类设备故障180余次，故障类型涵盖机械密封泄漏、轴承损坏、液压系统故障、电气控制故障等，故障处理成功率达98%，平均响应时间12分钟，平均处理时长45分钟，未发生因检修延误导致的重大生产损失。典型案例包括：

-3月15日，车间2离心泵因机械密封老化泄漏，15分钟内到场，40分钟完成密封更换及试运行，未影响生产线连续运行；

-5月20日，3液压打包机压力不足，排查发现液压油滤芯堵塞，更换后30分钟恢复正常，避免停机2小时、产品积压5吨；

-8月10日，6输送皮带跑偏磨损，调整托辊及张紧度1小时内恢复，避免皮带报废损失2000元。

三、技术改造与优化提升设备效能

积极参与设备技改项目，全年完成3项自主技改及2项协作技改，累计节约成本约10.5万元，提升设备运行效率12%。具体如下：

-5压缩机冷却系统改造：原风冷系统夏季高温时排气温度超标（最高95℃，额定85℃），能耗增加20%。将其改为“水冷+风冷”结合系统，加装小型冷却器并联运行，测试显示排气温度稳定在78-82℃，能耗降低18%，每月节约电费3200元，年节约3.84万元；

-离心泵振动监测装置加装：为10台离心泵加装振动传感器及在线监测系统，设置预警阈值（振动速度有效值0.8mm/s），全年提前预警故障2次（7泵轴承磨损、9泵叶轮不平衡），避免停机损失约8万元；

-协作技改：参与12搅拌机密封系统改造，协助优化为机械密封，泄漏量从50ml/h降至5ml/h以下，每月减少介质损耗100kg，年节约成本2.66万元。

四、安全管理与技能培训落实到位

严格遵守安全生产规章制度，全年参与安全检查48次（每月4次），其中专项检查8次（压力容器、高温设备等），排查隐患120项，整改率100%，未发生安全事故及违章操作。同时：

-组织班组安全培训12场次，覆盖36人次，考核通过率100%，内容包括设备操作规程、应急处置流程等；

-带教新员工6人，制定“一对一”计划，从设备认知、巡检流程到基础故障处理培训，6人全部独立上岗；

-参与公司“机修工技能比武”获三等奖，进一步提升技能水平。

存在的不足与改进方向

尽管完成工作目标，但仍存在不足：

1.进口设备排查效率待提升：部分进口真空泵图纸为英文原版，参数标注不清晰，4次故障排查耗时超1小时；

2.智能设备技能短板：新上线智能液压系统采用PLC控制，仅能处理基础故障，复杂问题依赖厂家；

3.技改思路不够开阔：自主技改集中于小优化，未结合行业技术提出突破性方案。

改进措施：

1.联系技术部翻译进口设备图纸，标注核心参数及故障点，建立《进口设备故障手册》，缩短排查时间至45分钟内；

2.报名10月公司PLC培训班，业余学习《PLC编程基础》，3个月内掌握基础编程及故障诊断；

3.每月阅读1篇行业技改案例，参与技术部brainstorming会议，提出2-3项针对性技改方案。

未来工作计划

下一年度围绕“提升技能、深化技改、保障安全、团队成长”开展工作：

1.技能提升：3个月内掌握PLC技能，6个月内学习液压比例阀调试，1年内考取高级机修工证书；

2.技改深化：针对7搅拌机密封老化，提出“机械密封+辅助密封”方案，预计能耗降10%，每月节约1500元；第二季度完成输送皮带自动调偏装置prototype测试；

3.安全强化：每月1次班组安全演练，每季度1次专项隐患排查，确保零事故、零违章；

4.团队成长：每月分享2个故障案例至经验库，每季度1次技能研讨会，提升班组整体水平。

一年来，在领导指导和同事支持下完成任务，但仍需不断提升。下一年度将继续努力，克服不足，为公司设备稳定运行和生产效率提升贡献力量。