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工业机器人操作安全须知

在现代工业生产中，工业机器人以其高效、精准、不知疲倦的特性，成为提升生产效率与质量的关键力量。然而，机器人在赋予制造业强大动能的同时，其高速运转的部件、巨大的抓取力量以及复杂的运动轨迹，也潜藏着不容忽视的安全风险。为确保操作人员的人身安全、避免设备损坏及生产中断，每一位与工业机器人打交道的人员都必须将安全置于首位，严格遵守各项操作规程与安全准则。本文旨在系统梳理工业机器人操作过程中的核心安全要点，为实际生产提供具有指导性的安全行为框架。

一、人员资质与培训：安全的第一道防线

工业机器人的操作绝非简单的按钮控制，它要求操作者具备相应的专业知识与技能。所有操作人员必须经过系统的培训，包括机器人原理、编程基础、操作流程、风险辨识以及应急处理等内容，并通过考核取得相应资质后方可独立上岗。培训应定期进行，以确保操作人员能够持续掌握最新的安全规程和设备特性。特别强调，严禁无证人员或未经授权人员擅自操作或修改机器人系统。

二、作业环境安全：构建可靠的物理屏障

机器人的作业区域应进行明确界定和有效隔离。应设置符合标准的安全围栏、防护门，并配备可靠的联锁装置，确保机器人在自动运行时，防护门一旦被打开或有人进入危险区域，机器人能立即停止运行。工作区域内必须张贴醒目的安全警示标识，如“当心机器人”、“必须佩戴防护用品”等，以提醒所有人员注意安全。同时，保持作业环境的整洁有序，及时清理油污、积水、杂物，确保通道畅通，避免因环境混乱引发的意外。照明、通风、温度、湿度等环境因素也应控制在设备允许范围内。

三、操作前准备与检查：防患于未然

在启动机器人系统前，细致周全的准备与检查工作至关重要。操作人员应首先穿戴好个人防护装备（PPE），如安全帽、安全眼镜、防护手套、防护鞋，以及根据作业需求配备的听力保护装置或防尘口罩。

随后，对机器人系统进行全面检查：

*确认电源、气源、液压源连接正常且符合额定值。

*检查机器人本体、控制柜、示教器、电缆及连接器是否完好无损，有无松动、破损或异常磨损。

*验证急停按钮功能是否正常有效，确保在任何紧急情况下都能迅速切断动力。

*检查机器人的零点位置、各轴运动范围是否正常，有无异响或卡顿。

*确认作业程序、参数设置正确无误，特别是涉及工件抓取、路径规划等关键步骤。

*检查工作区域内是否有无关人员或障碍物，工件、夹具是否安装牢固、定位准确。

四、操作过程中的安全规范：严守规程，杜绝侥幸

在机器人运行过程中，操作人员必须保持高度警惕，严格遵守以下安全规范：

1.启动与停止：严格按照规定的顺序启动和停止机器人系统。启动前应发出明确警示信号，确认周围人员远离危险区域。

2.手动操作：进行手动示教或点动操作时，务必使用最低速度倍率，并时刻关注机器人的运动轨迹及自身与机器人的相对位置，避免发生碰撞。严禁在机器人自动运行时进入安全围栏内。

3.程序验证：新编制或修改后的程序，必须在低速模式下进行充分验证，确认无误后方可投入全速自动运行。

4.禁止事项：严禁倚靠、攀爬机器人或控制柜；严禁在机器人工作时对其进行维修、保养或清理；严禁随意拆除或短接安全防护装置；严禁在机器人运动路径上放置任何非工作物品。

5.注意力集中：操作期间不得从事与工作无关的活动，不得擅自离开工作岗位。密切监控机器人的运行状态，如发现异常声音、振动、异味或报警信息，应立即按下急停按钮，停机检查。

6.工件处理：确保工件的尺寸、重量、材质符合机器人的负载及抓取要求，防止工件脱落造成伤害或设备损坏。

五、应急处置：临危不乱，科学应对

尽管我们采取了各种预防措施，但意外情况仍有可能发生。当发生碰撞、人员受伤或设备故障等紧急情况时，操作人员应保持冷静，立即按下最近的急停按钮，切断机器人动力源。若有人员受伤，应立即启动应急预案，拨打急救电话，并向上级主管报告。在确保安全的前提下，保护好事故现场，以便后续调查分析。对于设备故障，应由专业维修人员进行排查和处理，严禁非专业人员擅自拆解或维修。

六、维护与保养安全：防微杜渐，保障长效

定期的维护保养是确保机器人安全稳定运行的基础。维护人员必须经过专门培训，熟悉所维护机器人的结构和安全要求。在进行维护保养工作前，必须执行严格的锁定/挂牌（LOTO）程序，切断机器人及相关设备的能源（电、气、液），并在电源开关处悬挂“正在维修，禁止合闸”等警示牌，钥匙由维护人员自行保管。使用合适的工具和设备，遵循制造商推荐的维护规程进行操作。维护完毕后，应仔细清理现场，确认所有安全装置已恢复原位并功能正常，方可解除锁定，重启系统。

工业机器人的安全操作是一项系统工程，它不仅关乎个人的生命健康，也直接影响企业的生产效率与经济效益。每一位从业人员都应深刻认识到安全的重要性