《液压与气压传动》_第11章.pptVIP

图11-4液压缸的工况示例返回表11-9常用液压控制阀的类型与性能返回图11-5液压站设计的内容步骤框图返回表11-10液压泵站的组成返回表11-12工作循环各阶段的负载及速度要求返回图11-8专用铣床液压系统原理图返回表11-13专用铣床电磁铁动作顺序表返回表11-14液压缸所需的实际流量、压力和功率返回表11-15液压元件明细表返回表11-16阀类元件局部压力损失返回图11-9液压库返回图11-10液压阀库返回图11-11液压元件设计库返回图11-12液阻库返回图11-13位置控制系统原理图返回图11-14AMESim中的仿真模型返回图11-15阻尼比为0.3的液压缸的位移输出曲线返回图11-16阻尼比为0.8的液压缸的位移输出曲线返回图11-17阻尼比为0.8、固有频率为50Hz的液压缸的位移输出曲线返回图11-18系统的频率响应（Bode）图返回11.2液压系统的设计计算举例11.2.4选择液压元件和辅助元件1．选择液压泵泵的最大工作压力为上一页下一页返回11.2液压系统的设计计算举例因系统较简单，取则上一页下一页返回11.2液压系统的设计计算举例这里夹紧缸和工作缸不同时动作，取为工作缸所需最大流量（20L/min），取K=1.2，则上一页下一页返回11.2液压系统的设计计算举例2．选择液压泵的驱动电机系统为双泵供油系统，其中小泵的流量大泵的流量工作缸差动快进、快退时两个泵同时向系统供油，工进时，小泵向系统供油，大泵卸载。3．选择液压阀根据液压阀在系统中的最高工作压力与通过该阀的最大流量，可选出这些元件的型号及规格。选定的元件列于表11-15中。上一页下一页返回11.2液压系统的设计计算举例4．选择油管根据选定的液压阀的连接油口尺寸确定管道尺寸。液压缸的进、出油管流量按输入、排出的最大流量来计算。由于本系统工作缸差动快进和快退时，油管内通油量最大，其实际流量为泵的额定流量的两倍（52L/min），则工作缸进、出油管按设计手册选用内径为15mm、外径为19mm的10号冷拔钢管。夹紧缸进、出油管选用内径为8mm、外径为10mm的10号冷拔钢管。5．确定油箱容积中压系统的油箱容积一般取液压泵额定流量的5～7倍，本例取6倍，选用容量为156Ｌ的油箱。上一页下一页返回11.2液压系统的设计计算举例11.2.5液压系统性能验算已知工作缸进、回油管长度l均为1.8m，油管直径d=15×10-3m，选用L－HL32型液压油，油的最低工作温度为15℃，由设计手册查出此时油的运动黏度ν=1.5×10-4m2/s，油的密度液压系统元件采用集成块式配置形式。1．压力损失的验算1）工进时的压力损失工进时管路中的流量较小，流速较低，沿程压力损失和局部压力损失可以忽略不计。小流量泵的压力应按工作缸工进时的工作压力p1调整，上一页下一页返回11.2液压系统的设计计算举例2）快退时的压力损失快退时，缸的无杆腔的回油量是进油量的两倍，其压力损失比快进时要大，因此必须计算快退时的进油路与回油路的压力损失，以便确定大流量泵的卸载压力。上一页下一页返回11.2液压系统的设计计算举例（1）确定油液的流动状态。雷诺数：上一页下一页返回11.2液压系统的设计计算举例及上一页下一页返回11.2液压系统的设计计算举例（2）计算沿程压力损失上一页下一页返回11.2液压系统的设计计算举例（3）计算局部压力损失。由于采用集成块式的液压装置，因此计算局部压力损失时只考虑阀类元件和集成块内油路的压力损失。通过各阀的局部压力损失按计算，结果列于表11-16中。上一页下一页返回11.2液压系统的设计计算举例若取集成块进油路的压力损失回油路的压力损失则进油路和回油路总的压力损失为上一页下一页返回11.2液压系统的设计计算举例因此大流量泵卸载阀的卸载压力，应大于21.6×105Pa（与固定节流器尺寸计算时的初定值基本相符）。从以上验算结果可以看出，各种工况下的实际压力损失都小于初选的压力损失值，而且比较接近，这说明液压系统的油路结构、元件的参