《数控加工工艺与编程》_模块一.pptVIP

图２－３３半精加工路线返回图２－３４切断刀倒角返回表２－４零件质量检测结果报告单返回表２－５考核结果报告单返回表１－４小组评价返回表１－５质量分析返回表１－６小组总结报告返回图２－１连接轴零件图返回图２－２先粗后精示例返回图２－３先近后远示例返回图２－４巧用起刀点返回图２－５粗车进给路线示例返回图２－６切削大余量工件的阶梯进给路线返回图２－７双向进刀进给路线返回图２－８两种不同进给方法返回图２－９嵌刀现象返回图２－１０合理的进给方案返回图２－１１自定心卡盘返回图２－１２软爪返回图２－１３单动卡盘返回图２－１４顶尖返回图２－１５用角铁、花盘装夹工件返回图２－１６圆弧插补指令返回图２－１７圆弧的顺、逆方向判断返回图２－１９过切削及欠切削现象返回图２－２０Ｇ４１、Ｇ４２指令返回图２－２１数控车床假想刀尖位置返回图２－２２常见几种数控车床刀具的假想刀尖位置返回图２－２３圆柱面切削循环返回图２－２４圆锥面切削循环返回图２－２７外圆粗切循环返回图２－２９Ｇ７２循环指令的刀具切削路径返回图２－３０Ｇ７３循环指令的刀具切削路径返回表２－２刀具卡返回表２－３数控加工工序卡片返回图２－３２粗加工路线返回任务６数控车削综合加工（２）表面粗糙度。内孔和外圆加工后的表面粗糙度要求为Ｒａ１.６μｍ，端面粗糙度要求为Ｒａ３.２μｍ。对于加工表面粗糙度的要求，主要是通过选用合适的刀具及合理的几何参数，正确的粗、精加工路线，合理的切削用量及冷却等措施来保证。（３）形位公差。此组合件中形位公差要求较为严格，这也是实际生产中零件最难控制的尺寸要求，该组合件中形位公差有以外圆?２０＋０.０２－０.０４ｍｍ为Ａ基准，要求外圆?３８０－０.０４ｍｍ与基准Ａ的同轴度保证在?０.０２５ｍｍ之内。形位公差的保证主要是通过合理安排加工工艺，正确使用工装夹具等方法来控制。上一页下一页返回任务６数控车削综合加工２．制订加工工艺（１）确定编程原点。工件的编程原点取在加工完成后工件右端面与主轴轴线的交点上。（２）选择数控机床及数控系统，并制订加工方案及加工路线。①选择数控机床及数控系统。根据工件的形状及加工要求，选用ＣＫＡ６１４０型数控车床（前置刀架）进行本工件的加工。数控系统选用ＦＡＮＵＣ０ｉ—ＭＡＴＥ或者ＧＳＫ—９８０Ｔ。②制订加工方案与加工路线。上一页下一页返回任务６数控车削综合加工加工件１的外圆和外圆锥时，需用件２来检测圆锥配合接触面积，因此，根据加工与配合的要求，应采用三爪自定心卡盘装夹，在一次装夹中完成两个工件的内、外轮廓的加工和切断工件。加工顺序：件２→件１。（３）确定加工参数。①主轴转速（ｎ）。用硬质合金刀具切削钢件时，切削速度ｖｃ取８０～２２０ｍｍ／ｍｉｎ，根据公式ｎ＝１０００ｖｃ／πＤ及加工经验，结合实际情况来确定加工中的主轴转速。但应注意内孔加工的刀具，需根据刀杆的强度来合理选择转速。刀杆强度高，转速应高些；反之，则应低些。上一页下一页返回任务６数控车削综合加工②进给速度（ｆ）。粗加工，切削外圆、端面时，ｆ取１００～１５０ｍｍ／ｍｉｎ；切削内孔时刀具强度差，ｆ取８０～１００ｍｍ／ｍｉｎ；精加工时，进给速度ｆ取３０～５０ｍｍ／ｍｉｎ。③背吃刀量（ａｐ）。背吃刀量根据机床与刀具的刚度及加工精度来确定，粗加工的背吃刀量一般取２～５ｍｍ（直径值），精加工的背吃刀量等于精加工余量。精加工余量一般取０.２～０.５ｍｍ（直径值）。（４）确定加工工艺。通过对图样的工艺分析和对加工参数的确认，制订加工工艺卡，如表６－４和表６－５所示。上一页下一页返回任务６数控车削综合加工３．零件的装夹与定位件２采用自定心卡盘装夹，一次完成内外轮廓和切断工件。件１为了保证同轴度公差?０.０２５ｍｍ，先将件１的一端车出４０～５０ｍｍ长的外圆（直径小于４０ｍｍ），然后掉头用三爪自定心卡盘夹持已车好的外圆，用百分表找正，一次完成外轮廓的加工和切断。４、刀具准备根据实际加工条件，可选用整体式或机夹式硬质合金车刀。为了保证加工精度，可分别选择不同的粗精车刀。