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服装厂生产流程标准化文件

一、总则

1.1目的与意义

为规范本厂服装生产全过程，明确各环节职责与操作标准，确保产品质量稳定可控，提高生产效率，降低成本损耗，实现生产管理的科学化与规范化，特制定本文件。本标准旨在为各相关部门及人员提供统一的作业指导，是保障生产顺利进行、提升企业核心竞争力的基础。

1.2适用范围

本标准适用于本厂所有服装产品的生产制造过程，涵盖从订单接收、技术准备、物料采购与检验、裁剪、缝制、后道整理直至成品入库的各个环节。工厂内所有与生产相关的部门及人员均须严格遵守本标准。

1.3基本原则

1.客户导向：以满足客户订单要求及质量标准为首要目标。

2.质量第一：将质量管理贯穿于生产全过程，确保产品符合规定标准。

3.效率优先：优化流程，合理配置资源，追求生产效率的最大化。

4.持续改进：定期对生产流程及标准执行情况进行评估与优化，鼓励技术革新与管理创新。

1.4定义

*生产流程标准化：指将服装生产过程中的各项操作、管理活动制定统一规范的标准，并要求严格执行，以实现预期目标的管理方法。

*关键工序：指对产品质量、性能、安全性或生产效率有重大影响的工序。

*首件检验：指在每款产品正式批量生产前或关键工序转换时，对第一件（或前几件）产品进行的全面检验，以确认工艺、设备、物料等是否符合要求。

二、生产流程标准

2.1订单评审与技术准备

2.1.1订单评审

业务部门接到客户订单后，应组织生产、技术、采购、品管等相关部门进行订单评审。评审内容包括：产品款式、规格、数量、质量要求、交货期、面辅料供应能力、生产能力等。确保订单要求明确且本厂具备满足订单的条件。评审结果需形成书面记录。

2.1.2技术资料准备

技术部门根据客户提供的样衣、图纸及订单要求，进行详细的技术分析，制定完整的生产工艺文件。工艺文件应包括：

*详细的款式图、结构图（纸样）。

*面辅料明细单（规格、颜色、用量、质量标准）。

*缝制工艺流程单（工序名称、顺序、使用设备、操作要求、质量标准）。

*关键工序说明及质量控制点。

*整烫、包装规格及要求。

工艺文件需经过审核确认，确保准确无误，方可下发至相关生产部门。

2.1.3产前样确认

根据工艺文件制作产前样衣。产前样衣需严格按照客户要求及工艺标准制作，经技术部门审核后，提交客户确认。客户确认签字后方可进行批量生产。如客户有修改意见，需及时调整工艺文件并重新制作确认样。

2.2面辅料采购与检验

2.2.1采购计划

采购部门依据技术部门提供的面辅料明细单及生产计划，制定详细的面辅料采购计划，明确采购品名、规格、数量、质量标准、交货期等。选择合格的供应商，并签订采购合同。

2.2.2面辅料入库检验

面辅料到厂后，仓库通知品管部门进行检验。检验员依据采购合同、面辅料质量标准及样品进行检验，包括外观、规格、颜色、数量、物理性能（如面料的缩水率、色牢度、强力等，按需要进行）。检验合格的物料，由仓库办理入库手续，分类存放，并做好标识。不合格的物料，由采购部门负责与供应商协商处理（退货、换货等）。

2.3生产计划与排程

2.3.1生产计划制定

生产管理部门根据订单要求、交货期及产能状况，制定总体生产计划，明确各款产品的投产时间、生产车间、预计完成时间。

2.3.2生产排程

生产管理部门将总体生产计划分解为各车间、各班组的周生产计划和日生产计划，合理安排各工序的生产任务和人员调配，确保生产的连续性和均衡性。排程应考虑瓶颈工序的产能，避免工序间积压或待料。

2.4裁剪工程

2.4.1排料

裁剪车间根据技术部门提供的纸样和面料门幅、规格，在电脑排料系统上进行优化排料，力求提高面料利用率。排料图需经车间主管审核确认。

2.4.2铺布

按照排料图的长度和层数要求进行铺布。铺布时应确保面料平整、无张力、无褶皱，布边对齐，正反面、方向一致（按面料要求）。铺布高度和层数应符合裁剪设备的能力及面料特性。

2.4.3裁剪

使用合适的裁剪设备（电剪、自动裁床等）按照排料图进行裁剪。裁剪时应保证裁片的精度，线条流畅，刀眼清晰准确。裁剪工人需严格遵守操作规程，确保安全。

2.4.4裁片检验、编号与分包

裁剪完成后，需对裁片进行检验，检查是否有瑕疵、是否符合规格。检验合格的裁片，按照生产要求进行编号（避免色差、尺码混淆），并根据缝制工序要求进行分包捆扎，附上生产指导卡，送至缝制车间。

2.5缝制工程

2.5.1产前准备

缝制车间接到裁片后，应组织班组进行产前准备。包括：熟悉工艺要求、领取所需辅料（线、纽扣、拉链、商标等）、调试缝制设备、准备专用工具。

2.5.2首件检验

每款产品或每个生产批次开始时，班组需先制作首件成衣。首件成衣完成后，由车间主管、技