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大型养路机械故障分析报告

一、故障概况

本次故障发生于XX型大型养路机械（以下简称“该机械”）在某线路进行维修作业过程中。故障导致该机械走行系统异常，无法正常行驶及作业，对当日施工计划造成一定影响。为准确判断故障原因，制定有效预防措施，特撰写本分析报告。

二、故障现象描述

故障发生时，该机械正以作业速度行进，操作人员突然察觉机械后部出现明显异响，且伴随有不规则的振动。随即，操作人员尝试降低速度，异响及振动未明显减弱。观察仪表盘，各系统压力、温度等参数未见明显异常报警。为确保安全，操作人员立即执行紧急停车程序，将机械停靠于线路安全位置。停车后，对机械外部进行初步检查，发现后部走行轮对区域有微量油污渗出，且用手触摸轮对轴承箱外壳，感觉温度较正常工作时偏高。

三、故障定位与原因分析

（一）初步检查与判断

根据故障现象，维修小组初步将故障范围锁定在后部走行系统，重点怀疑轮对轴承或传动部件存在问题。

（二）详细检查过程

1.轮对及轴承箱检查：

*拆除后部走行轮对的防尘罩，发现轴承箱密封件有老化破损迹象，内部润滑脂已部分乳化并伴有金属磨屑。

*使用专用工具对轮对轴承间隙进行测量，发现间隙值已超出规定使用上限，表明轴承可能存在过度磨损。

2.传动部件检查：

*检查与轮对相连的传动轴、齿轮箱等部件，未见明显的裂纹、变形或连接松动现象。齿轮箱油位及油质基本正常。

3.制动系统检查：

*对轮对制动单元进行检查，制动闸瓦与轮对踏面间隙正常，制动缸动作灵活，排除制动卡滞导致异常的可能。

（三）故障原因分析

综合上述检查结果，维修小组对故障原因进行如下分析：

1.直接原因：后部走行轮对某组滚动轴承因润滑不良及密封失效，导致内部滚动体与滚道过度磨损，进而产生异响和振动。轴承磨损后，其运转精度下降，发热加剧，最终引发故障。

2.根本原因：

*润滑保养不到位：根据设备维护记录，该轮对轴承上次润滑保养时间虽在规定周期内，但检查发现润滑脂加注量不足且型号与说明书推荐型号存在细微差异，可能影响润滑效果。

*密封件老化：轴承箱密封件长期在粉尘、振动环境下工作，出现老化、硬化现象，导致密封性能下降，外部污染物侵入，加速了轴承的磨损。

*日常巡检不够细致：在日常检查中，未能及时发现密封件的早期老化迹象及润滑脂的状态变化，错失了早期干预的机会。

四、故障处理措施

1.紧急处理：立即组织人员对故障轮对进行更换，更换全新的轮对总成及配套轴承、密封件。

2.润滑规范：严格按照设备说明书要求，选用指定型号的高质量润滑脂，并确保足量加注。更换后的轴承箱密封件选用优质耐老化产品。

3.系统检查：对其余轮对的轴承箱密封状况、润滑脂状态及轴承间隙进行全面排查，确保无类似隐患。

4.功能测试：更换完毕后，进行短距离试运转，低速、中速、高速各档位均进行测试，确认异响、振动消失，轴承温升正常，各项性能指标恢复。

五、预防及改进建议

1.强化日常巡检与保养：

*增加对走行轮对轴承箱密封件的检查频次，重点关注其是否有裂纹、变形、老化等现象。

*在定期保养时，不仅要补充润滑脂，更要对旧润滑脂的状态进行检查，必要时进行彻底清洗并重新加注。

*严格执行润滑“五定”（定点、定质、定量、定期、定人）制度，确保润滑工作落到实处。

2.提升备件质量管理：采购轴承、密封件等关键部件时，务必选择原厂或信誉良好的品牌供应商，确保备件质量符合设备要求，避免因备件质量问题引发故障。

3.加强操作人员培训：提高操作人员对设备异常声响、振动等故障先兆的辨识能力，一旦发现异常，能及时采取正确措施，并准确上报。

4.完善设备健康管理：考虑引入状态监测技术，如对关键轴承部位安装温度传感器或振动传感器，实现对设备运行状态的实时监控，变被动维修为主动预防。

六、结论

本次大型养路机械故障系走行轮对轴承因润滑不良及密封失效导致的早期磨损所致。通过及时更换故障部件、规范润滑保养流程及加强日常巡检，可以有效预防此类故障的再次发生。各相关部门应高度重视设备的基础保养工作，确保大型养路机械的安全稳定运行，保障线路维修作业的顺利进行。

报告人：[资深技术工程师]

报告日期：[XXXX年XX月XX日]