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建筑工地砂石料储存与管理操作规程

一、总则

为规范建筑工地砂石料的储存与管理，确保工程质量，降低材料损耗，提高施工效率，保障施工安全与现场文明，特制定本规程。本规程适用于各类建筑工程项目中砂、碎石等主要骨料的储存与管理工作。所有参与砂石料验收、堆放、储存、取用及相关管理的人员，均须严格遵守本规程。

本规程的制定依据国家及地方相关工程建设标准、规范及环保要求，并结合建筑工地实际情况编制。砂石料管理应遵循“质量优先、分类存放、先进先出、安全环保”的原则。

二、材料进场验收与堆放

（一）进场验收

砂石料进场时，材料管理人员应会同监理工程师（若有）对其进行严格验收。

1.数量验收：核对送货单与采购计划是否相符，采用过磅或量方等方式核实数量，确保准确无误。

2.质量验收：

*外观检查：目测砂的颗粒级配、含泥量、泥块含量、杂物含量等；石子的颗粒级配、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、表面风化程度及杂物等。

*资料核查：查验供应商提供的产品合格证、出厂检验报告等质量证明文件，核对其规格、型号、生产厂家等信息。

*取样送检：按照相关标准规定的频次和方法，对进场砂石料进行取样，送具有相应资质的检测机构进行复试，合格后方可使用。未经检验或检验不合格的材料严禁入场。

（二）场地要求与准备

1.砂石料堆放场地应设置在地势较高、排水良好、交通便利且远离生活区和施工主干道的区域。

2.场地必须进行硬化处理，可采用混凝土硬化（厚度应满足承载要求）或铺设钢板、碎石等，确保雨后无积水，防止泥土混入砂石料。

3.场地周边应设置排水沟和集水井，保证排水畅通，避免雨水冲刷料堆。

4.不同品种、规格的砂石料应划分明确的堆放区域，采用砖墙、混凝土隔墙或彩钢板等进行有效隔离，隔离墙高度应不低于料堆高度的三分之二，以防混料。

（三）堆放要求

1.分类堆放：不同规格、品种、产地、批次的砂石料必须严格分开堆放，并在料堆旁设置清晰、醒目的标识牌，注明材料名称、规格、产地、进场日期、检验状态（待检、合格、不合格）及负责人等信息。

2.堆置方法：砂石料应采用分层堆置的方式，每层厚度不宜过大，卸料时应避免高度过高导致颗粒分离或离析。大型料堆可采用装载机配合堆料，力求堆体整齐，边坡稳定。

3.料堆高度：料堆高度应根据场地承载能力和材料特性合理控制，不宜过高，以防发生坍塌，并便于取用和管理。

4.防止污染：料堆顶部可根据需要采取适当的覆盖措施（如防雨布），防止雨淋、日晒导致含水率变化过大或扬尘污染。在大风天气，应加强覆盖，防止粉尘扩散。

三、储存管理

1.防雨防潮：砂料应重点做好防雨防潮措施，可搭建防雨棚或采用防雨布覆盖。雨后应及时清理料堆表面积水，并对砂的含水率进行检测。

2.防混入：严禁在砂石料堆附近堆放其他杂物、废料或垃圾。料场管理人员应每日巡查，发现混入杂物及时清理。

3.料堆维护：定期检查料堆边坡稳定性，对出现的滑坡、坍塌迹象应及时处理，可采用装载机修整或设置挡墙。保持料堆顶部平整，避免形成凹陷导致积水。

4.先进先出：砂石料的取用应遵循“先进先出”的原则，即先进场的材料先使用，以保证材料的新鲜度，避免长期存放导致质量变化。

四、取用管理

1.取用方法：取用砂石料时，应从料堆的一端或侧面按顺序进行，避免从中间掏挖或随意开挖，以防料堆坍塌和颗粒分离。宜采用装载机或挖掘机进行取料，操作时应避免铲斗过度插入料堆底部，防止带入底层泥土。

2.含水率控制：在混凝土拌制前，必须对砂的含水率进行检测。若含水率超出设计配合比要求，应及时通知试验室调整用水量，确保混凝土配合比准确。雨后或长期堆放的砂，其含水率变化较大，应增加检测频次。

3.防止混料：在取用不同规格的砂石料时，应彻底清理取用工具（如铲车、料斗）内的残留料，防止不同规格材料混杂。

4.避免浪费：取用过程中应避免抛洒滴漏，减少材料损耗。对散落于料场周边的砂石料应及时回收利用。

五、安全与环保

1.安全操作：

*进入料场人员必须佩戴安全帽等个人防护用品。

*料场应有明显的安全警示标识，严禁非作业人员进入危险区域。

*装载机、挖掘机等机械设备在料场作业时，应严格遵守操作规程，注意观察周围环境，防止碰撞、碾压事故发生。

*夜间作业时，料场应具备充足的照明条件。

2.环境保护：

*料场应采取降尘措施，如定期洒水、设置雾炮等，尤其在干燥多风季节，应加强扬尘控制。

*运输砂石料的车辆必须覆盖篷布，出场前应冲洗轮胎，防止带泥上路和扬尘污染。

*料场排水应经沉淀池处理后再排入市政管网，严禁将含有大量泥沙的污水直接排放。

*及时清理料场周边的废弃物，保持场地整洁。

六、检查与考核

1.项目部材料管理部门应定