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木材检验员2025年工作总结及下一年工作计划

2025年，我作为木材检验员，始终以“精准、严谨、高效”为工作准则，围绕企业原材料质量管控核心目标，深度参与原木、锯材及二次加工材的全流程检验工作。全年累计完成各类木材检验12.6万立方米，其中原木检验7.8万立方米，锯材检验4.2万立方米，二次加工材（指接材、集成材）检验0.6万立方米；检出不合格品124批次，涉及材积1860立方米，整改率100%；推动建立“缺陷分级响应机制”，将质量问题处理时效从平均36小时缩短至12小时；主导完成3项企业内部检验标准修订，参与2项行业标准征求意见，个人专业能力在实践中得到显著提升。现将本年度工作具体总结如下，并结合行业趋势与企业需求，梳理2026年重点工作计划。

一、2025年工作总结

（一）检验任务高效完成，质量管控成效显著

本年度检验量较2024年增长15%，主要源于企业扩大产能带来的原材料需求增加。面对检验压力，我通过优化工作流程、强化关键点控制，确保检验效率与精度同步提升。在原木检验中，重点关注径级、长度、缺陷（腐朽、虫蛀、裂纹）三大核心指标，采用“先初检筛重、再细检定等”的分层检验法：初检时快速筛选出明显超差或严重缺陷材（如腐朽面积超过截面1/3），标记后单独存放；细检时使用电子测径仪、应力波检测仪等工具，对疑似内部缺陷材进行精准判定。全年原木综合合格率98.2%，较2024年提高0.5个百分点，其中因径级偏差导致的不合格率从1.2%降至0.8%，主要得益于对供应商来料前的尺寸预沟通机制。

锯材检验方面，重点把控厚度、宽度、平面度及表面缺陷（节子、变色）。针对企业新上线的高精度锯材生产线，我与技术部门共同制定“动态公差标准”：根据下游产品（如家具板、地板坯料）的不同精度需求，将锯材分为A、B、C三级，A级别厚度公差±0.3mm，B级±0.5mm，C级±1.0mm，避免“过度检验”造成的效率浪费。全年锯材检验中，A级别合格率95.6%，B级别97.8%，C级别99.1%，有效匹配了生产端的差异化需求。

二次加工材检验是本年度新增重点。因企业拓展定制化家具业务，指接材、集成材的订单占比提升至15%，其检验重点从单一物理指标转向胶合强度、含水率均匀性、色差一致性。我通过引入拉力测试仪、红外水分仪等设备，建立“首件必检、批次抽检、成品全检”的三级检验体系。全年检出胶合强度不达标批次8个，含水率偏差超标的5个，均在生产前完成整改，未出现成品出厂后质量问题。

（二）技术能力持续提升，标准化建设扎实推进

2025年，我主动学习新版《木材检验标准》（GB/T144-2025）及《进口木材检验规程》（SN/T5687-2023），参与行业协会组织的“智能检验技术应用”培训，系统掌握了AI图像识别在木材缺陷检测中的应用原理。针对传统人工检验对微小裂纹（宽度＜0.5mm）、内部虫蛀（未穿透表面）漏检率较高的问题，我联合设备部门试点引入AI视觉检测系统：通过工业相机采集木材表面图像，经算法识别缺陷类型及尺寸，检测精度较人工提升30%，单根原木检验时间从2.5分钟缩短至1分钟。目前该系统已在原木初检环节正式应用，预计2026年可覆盖80%的初检任务。

在标准化建设方面，我主导修订了《企业内部木材缺陷分级标准》，将原有的“合格/不合格”两级分类细化为“优级、一级、二级、等外”四级，明确每级对应的缺陷类型及允许范围（如优级材允许单个节子直径≤10mm，一级材≤15mm等），为采购定价、生产排产提供了更精准的依据。此外，参与行业标准《集成材用原木质量要求》的征求意见工作，结合企业实际提出“增加原木含水率离散度指标”“明确心材比例对胶合强度的影响”等2条建议，均被标准起草组采纳。

（三）问题导向精准施策，协同效能有效增强

本年度工作中，我注重从检验数据中挖掘质量问题根源，推动“检验-反馈-改进”闭环管理。通过分析全年不合格数据发现，外部供应商来料问题占比65%（主要为尺寸偏差、腐朽），内部加工环节问题占比35%（主要为锯切误差、干燥不均）。针对供应商问题，我梳理出5家高风险供应商，联合采购部开展“质量帮扶”：对A供应商（原木尺寸偏差率12%），提供测径仪使用培训并派驻检验员驻厂指导；对B供应商（腐朽率8%），要求其加强林区选材环节的现场检验。3个月后，两家供应商的不合格率分别降至3%和2%。针对内部加工问题，我向生产部提交《锯切误差分析报告》，指出锯机刃具磨损是导致厚度偏差的主因，推动建立“刃具定期更换+实时磨损监测”制度，锯材厚度合格率从92%提升至96%。

在跨部门协同方面，我每月与采购、生产、仓储部门召开“质量联席会”，分享检验数据，同步质量要求。例如，针对生产部反馈“部分原木径级波动大影响锯切出材率”的