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生产车间作业指导书设备操作与维护记录版

一、应用场景说明

本指导书适用于各类生产车间（如机械加工、装配、注塑、焊接等）的设备操作与维护管理工作，涵盖数控机床、冲压设备、自动化生产线等常见生产设备。使用对象包括设备操作员、设备维护人员、班组长及生产管理人员，旨在规范设备操作流程、明确维护责任、完整记录设备运行与维护状态，保证设备安全稳定运行，延长设备使用寿命，保障生产连续性与产品质量。

二、设备操作与维护流程详解

（一）设备操作流程

开机前准备

检查设备工作环境：保证设备周围无杂物、油污、积水，通道畅通，照明充足。

确认设备状态：检查设备外观有无破损、变形，各连接部位（如螺丝、管路）是否紧固；安全防护装置（如防护罩、急停按钮、光电传感器）是否完好有效。

确认能源供应：检查电源、气源、液压源等参数是否符合设备要求（如电压波动范围≤±5%，气压≥0.6MPa）。

准备工具与物料：根据生产计划准备好所需工装、夹具、原材料，并确认其规格、型号符合设备要求。

开机操作

合闸送电：合上设备电源总开关，按下设备控制面板“电源启动”按钮，观察指示灯是否正常亮起（电源灯、ready灯常亮）。

系统自检：等待设备自动完成系统自检（如数控设备回零、机械部件复位），自检通过后确认无报警提示。

装夹与调试：按照工艺要求装夹工件或模具，调整设备参数（如转速、进给量、温度、压力），进行空运行试车（试运行时间3-5分钟），确认设备运行平稳、无异响、无异常振动。

运行监控

参数监控：生产过程中密切关注设备运行参数（如电流、电压、温度、压力、速度），保证在工艺规定范围内（例如：主轴转速误差≤±50rpm，加工温度误差≤±5℃）。

状态观察：定期观察设备运行状态，注意有无异响、异味、异常振动、漏油、漏气等现象，观察工件加工质量是否符合要求（如尺寸公差、表面粗糙度）。

安全防护：操作时必须佩戴劳保用品（如防护眼镜、手套、劳保鞋），严禁拆除设备安全防护装置，禁止将手伸入设备运动部件区域。

关机与交接

停止运行：完成生产任务后，先停止设备进给或工作台运动，按下“停止”按钮，待设备完全停止运行后关闭主电源。

清理现场：清理设备表面及周围的切屑、油污、杂物，整理工装、工具，将工件码放整齐。

交接记录：填写《日常操作记录表》（见模板），详细记录当班设备运行情况、参数、异常问题及处理措施，并与接班人员现场交接，确认无误后签字。

（二）设备维护保养流程

日常维护（班前/班中/班后）

班前：清洁设备导轨、工作台面等关键部位，检查润滑油位（如导轨油箱油位是否在刻度线范围内），手动空运行确认设备灵活无卡滞。

班中：每2小时检查一次设备运行状态，重点观察易损部位（如刀具、皮带、密封圈），发觉异常立即停机并上报；清理加工过程中产生的铁屑、冷却液残留，防止堵塞管路。

班后：全面清洁设备内外表面，擦拭操作面板，关闭电源、气源；检查并添加必要润滑点（如导轨、丝杠）的润滑油，填写《日常维护记录表》。

定期维护（周/月/季/年）

周维护：紧固松动螺丝（如夹具固定螺栓、防护罩连接件），检查气动元件（如气缸、电磁阀）有无漏气，清理过滤器（如空气过滤器、冷却液过滤器）。

月维护：检查电气控制系统（如接触器、继电器）触点有无烧蚀，测试安全装置（如急停按钮、安全门开关）灵敏度，更换磨损的传动皮带（如同步带、V带）。

季维护：全面检查液压系统（如液压油位、油温、压力表读数），清洗油箱滤网，更换冷却液；校准设备精度（如数控设备定位精度、重复定位精度）。

年维护：设备解体清洗（如主轴箱、变速箱），更换关键部件（如轴承、密封件），进行全面精度检测，并记录存档。

故障处理流程

故障发觉：操作人员或监控系统发觉设备异常（如报警提示、运行不畅），立即按下急停按钮停机。

故障上报：第一时间向班组长或设备维护人员报告，说明故障现象、发生时间及设备运行参数。

故障排查：维护人员根据故障现象，结合设备说明书和报警信息，逐步排查故障原因（如电气线路、机械部件、控制系统）。

故障维修：确认故障原因后，制定维修方案，更换损坏部件（如传感器、轴承、液压元件），维修完成后进行试运行，确认故障排除。

记录归档：详细填写《故障维修记录表》，记录故障时间、现象、原因、维修措施、更换备件及维修人员，存档备查。

三、记录表格模板

（一）设备基本信息表

设备名称

型号规格

设备编号

启用日期

使用部门

责任人

设备位置

主要技术参数

制造商

保修期限

电源规格

气源压力

（二）日常操作记录表

日期

班次

操作员

运行时长（h）

运行参数（温度/压力/转速等）

设备状态（正常/异常）

异常情况描述

处理措施

接班人签字

交班人签字

2023–

早班

*工

7.5

温度：180±5℃；压力：0.8MPa

正常

—

—

*师傅

*工

2023–

中班

*工