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2025年煤质工作总结-煤质采制样工作总结

2025年，煤质采制样工作紧紧围绕企业生产经营目标，以提升煤质数据准确性、代表性为核心，严格执行国家标准和行业规范，全面加强全过程质量管控，全年各项工作取得显著成效。全年累计完成各类煤样采集3260批次，其中入厂煤采样1820批次、入炉煤采样980批次、商品煤采样460批次，采样总量较去年增长8.5%；完成制样2980个，制样合格率达99.8%，为煤质分析、生产指导和经营决策提供了可靠的数据支撑。

在采样环节，我们重点强化了代表性控制。针对入厂煤品种多、煤质波动大的特点，严格按照GB/T475-2017《商品煤样人工采取方法》要求，根据不同煤种特性动态调整采样方案。对于火车来煤，采用分层随机采样法，每节车皮按5点循环布点，确保子样数量和质量符合标准；汽车来煤则严格执行一车一采制度，使用全自动采样机进行机械化采样，采样深度控制在0.4-0.6米，有效避免了表层煤样对整体煤质的干扰。全年入厂煤采样偏差率控制在1.2%以内，较去年降低0.3个百分点。同时，加强了采样过程的监督检查，每班安排专职质检员对采样点位、子样重量、样品封装等关键环节进行抽查，抽查覆盖率达100%，发现并纠正不规范操作23起，确保了采样过程的规范性和可追溯性。

制样工作方面，我们着力提升精细化水平。严格遵循GB/T474-2016《煤样的制备方法》，优化制样流程，实现了破碎-筛分-缩分-干燥各环节的无缝衔接。在破碎环节，根据煤样粒度选择合适的破碎机，确保破碎后煤样粒度均匀，其中3mm以下粒度煤样占比达95%以上；缩分环节全部采用二分器缩分，缩分效率提高20%，同时避免了人工缩分带来的误差；干燥环节严格控制温度和时间，对高水分煤样采用分步干燥法，防止煤样氧化变质。为提高制样效率，我们对制样设备进行了技术改造，在颚式破碎机出料口加装了自动筛分装置，实现了破碎与筛分的一体化操作，单样制样时间从原来的45分钟缩短至30分钟。此外，建立了制样质量追溯体系，每个煤样都粘贴唯一二维码标签，记录制样人员、设备编号、制样时间等信息，实现了从采样到制样的全流程可追溯。

质量控制体系建设是全年工作的重点。我们建立了三级质控机制：一级质控由岗位人员自检，确保操作符合标准；二级质控由班组互检，每天对制样精密度进行抽查；三级质控由科室抽检，每月开展煤样比对试验。全年累计开展内部比对试验120次、外部比对试验24次，比对合格率分别为98.3%和97.5%，均达到行业先进水平。为保证仪器设备处于良好状态，制定了详细的设备维护保养计划，对采样机、破碎机、缩分器等关键设备实行日检查、周保养、月校准制度，全年设备完好率达98.6%，校准合格率100%。同时，加强了实验室环境控制，安装了恒温恒湿系统，将制样室温度控制在15-25℃，相对湿度控制在45%-65%，为制样工作提供了稳定的环境条件。

技术创新与应用方面取得了新突破。针对传统人工采样劳动强度大、安全性低的问题，我们引进了2台全自动智能采样机器人，主要用于汽车来煤采样。该设备采用激光定位技术，可自动识别车型、规划采样路径，采样精度达±0.5%，采样效率提高3倍，同时减少了人工接触煤样的机会，降低了职业健康风险。在数据管理方面，开发了煤质采制样信息化管理系统，实现了采样计划制定、采样数据录入、制样流程监控、质量报告生成的全程信息化管理，数据传输效率提高50%，报表差错率降至0.5%以下。此外，开展了煤样保存技术研究，通过对比试验确定了不同煤种的最佳保存条件，对易自燃煤样采用充氮保存法，使煤样在保存期内的水分损失率控制在0.3%以内。

人员素质提升是工作质量的根本保障。我们制定了系统的培训计划，全年组织各类培训28次，培训内容包括国家标准、操作技能、安全知识等，参训人员达320人次。开展了师带徒活动，由经验丰富的老员工对新员工进行一对一指导，帮助新员工快速掌握操作技能。举办了采制样技能比武大赛，设置了采样点位布设、制样精密度测定等实操项目，通过以赛促学的方式激发员工学习热情。此外，定期组织技术交流活动，邀请行业专家进行现场指导，选派骨干人员外出学习先进经验，全年共有6人次参加了国家级煤质检验技术培训班，员工整体业务水平得到显著提升。

安全环保工作常抓不懈。严格执行安全生产责任制，制定了《采制样安全操作规程》，并组织全员学习考试，考试合格率100%。加强现场安全管理，在采样作业点设置安全警示标识，配备必要的防护用品，采样人员必须佩戴安全帽、防尘口罩、反光背心等防护装备。定期开展安全隐患排查，全年排查整改安全隐患45项，整改率100%。在环保方面，对制样过程中产生的煤尘采取了综合治理措施，安装了高效除尘设备，粉尘排放浓度控制在8mg/m3以下，达到国家环保标准。煤样弃样实行分类处理，可回收利用的煤样进行回