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机制砂生产与质量检测操作规程

一、前言

为规范机制砂生产过程，确保产品质量稳定可控，满足工程建设对砂石骨料的要求，保障生产安全，提高生产效率，特制定本规程。本规程适用于机制砂生产企业的日常生产操作与质量检验工作，相关从业人员必须严格遵照执行。

二、机制砂生产操作规程

（一）原料管理

机制砂生产的原料选择至关重要，直接影响成品砂的质量。原料进场前，应由质检人员对其进行抽样检验，重点关注岩石的抗压强度、耐久性、有害成分含量及风化程度。合格原料方可进场堆放。原料堆放应分类进行，避免不同岩性、不同规格的原料混杂。堆放场地应进行硬化处理，并设置必要的排水设施，防止原料受雨水浸泡而影响其含水率及性能。原料在堆放过程中，应采取有效措施减少二次污染，如覆盖防尘网等。

（二）破碎作业

破碎是将大块原料加工成较小颗粒的关键环节。开机前，操作人员应仔细检查破碎设备各部件是否完好，连接螺栓是否紧固，润滑系统是否正常，传动皮带松紧度是否适宜。确认无误后，方可按设备操作规程启动破碎设备。

破碎过程中，应根据原料特性和后续制砂要求，合理调整破碎机的排料口尺寸。喂料应均匀、连续，避免过载或欠载运行，以保证破碎产品粒度均匀。操作人员需密切监控设备运行状态，包括电流、电压、轴承温度、异常声响等，发现问题及时停机处理。破碎产品应及时转运至下一工序，避免在破碎腔内堆积。

（三）制砂作业

制砂环节是决定机制砂颗粒形态、级配和石粉含量的核心工序。目前主流制砂设备为冲击式制砂机。开机前，同样需对制砂机进行全面检查，包括叶轮、衬板、反击块等易损件的磨损情况，以及润滑、传动系统的运行状况。

根据目标产品的细度模数要求，通过调整制砂机的转速、进料量、瀑落与中心进料比例等参数，来控制成品砂的质量。运行过程中，应注意观察制砂机的工作电流、振动情况及产品出料粒度，如有异常，应及时分析原因并调整。对于制砂过程中产生的石粉，应根据产品要求，通过配置合适的选粉设备进行分离或调控。

（四）筛分作业

筛分作业的目的是将制砂后的混合物料按粒度大小进行分级，得到符合要求的成品砂及各级返料。筛分设备应根据成品砂的级配要求选用合适的筛网，筛网孔径应定期检查，如有破损或堵塞应及时更换或清理。

开机前检查筛机的固定情况、筛网张紧度及传动部分。运行时，应确保给料均匀，避免筛面过载。注意观察筛分效率和筛下产品的粒度，及时调整给料量或清洗筛网。筛上超粗物料应返回制砂机或破碎机再次加工，筛下产品进入后续处理工序。

（五）成品处理与储存

筛分后的机制砂如需降低含水率，可采用洗砂机进行清洗。洗砂过程中应控制好水量和冲洗时间，既要保证清洗效果，降低石粉和泥土含量，又要避免细颗粒流失过多而影响砂的级配。

成品机制砂应按不同规格、不同批次分别堆放于专用的成品仓内。成品仓应具备良好的防雨、排水设施，防止砂料受潮结块或混入杂质。砂仓底部宜采用混凝土硬化，并设置坡度，方便装车。不同批次的产品在入库前应进行质量检验，合格后方可入库，并做好标识，注明规格、批次、检验结果及生产日期。

三、机制砂质量检测规程

（一）检测项目与频率

机制砂质量检测应包括以下主要项目：细度模数、颗粒级配、石粉含量（含亚甲蓝MB值）、压碎值指标、表观密度、堆积密度、空隙率、含水率、泥块含量等。

常规检测频率：每批原料进场时应进行一次原料性能检测；成品砂每生产一定数量（如每日或每班次）应至少进行一次细度模数、颗粒级配、石粉含量及含水率的检测；压碎值指标等物理力学性能可根据原料稳定性及生产规模定期检测，建议每月不少于一次。当原料发生变化、生产工艺调整或设备大修后，应及时增加检测频次。

（二）取样方法

取样应具有代表性。在成品砂堆上取样时，应在砂堆的不同部位（如顶部、中部、底部）均匀布点，每点取样量大致相同，混合后组成一个样品。取样总量应满足各项检测项目对试样数量的要求。样品采集后应妥善包装，防止水分变化和污染，并立即送往试验室进行检验，同时填写取样记录，注明样品信息。

（三）主要检测项目及方法要点

1.细度模数与颗粒级配：采用筛分法。将试样通过一系列不同孔径的标准筛，称量各筛筛余物的质量，计算分计筛余百分率和累计筛余百分率，进而确定颗粒级配和细度模数。试验过程中应注意样品的充分拌匀和筛分的彻底性。

2.石粉含量与MB值：石粉含量通常采用水洗法或干筛法（与天然砂含泥量区分）。MB值用于判定石粉中黏土类矿物的含量，其测试原理是亚甲蓝溶液与石粉中的黏土颗粒发生吸附反应，根据溶液颜色变化判断终点。试验时应严格控制试剂浓度、搅拌时间和滴加量。

3.压碎值指标：将一定量的机制砂试样装入标准圆筒内，在压力机上施加规定的荷载，测定试样在受压破碎后通过某一筛孔的细料质量与试样总质量的比值。该指标反映机制砂的坚固性和抵抗破碎的能力。

4.含水率：可采用烘干法或快速水