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大型道岔施工方案

1.施工准备

1.1技术准备：组织施工技术人员开展图纸会审，重点核对道岔号（如18号）、导曲线半径（800m）、岔枕间距（1840mm）、锁定轨温（25℃±5℃）等关键参数，形成会审纪要；编制专项施工方案，经项目技术负责人、监理单位审批后方可实施；对所有作业人员进行三级技术交底，交底内容涵盖施工流程、质量标准、安全注意事项，交底后签字确认；准备全站仪TS-16、水准仪DSZ2等测量仪器，轨距尺、10米弦线、扭矩扳手等检测工具，所有设备经计量检定合格。

1.2人员准备：配备专业作业队伍，测量组4人（持测量员证）负责放线复核，吊装组8人（持起重工证）负责设备操作及信号指挥，铺轨组12人（持轨道工证）负责道岔组装铺设，捣固组6人（持捣固工证）负责道床捣固，焊接组4人（持焊工证）负责钢轨焊接，所有人员岗前培训合格，明确分工职责。

1.3设备材料准备：检查道岔构件（60kg/m钢轨、钢筋混凝土岔枕、6孔夹板、M24×70螺栓、转辙机配件）的出厂合格证、质量证明书，抽样检测钢轨弯曲度（≤1/1000）、岔枕方正度（≤2mm）；选用120吨级汽车吊作为吊装设备，配备Φ24mm钢丝绳（安全系数≥6）、额定载荷≥10吨卸扣；准备液压捣固机6台、轨缝调整器2台、铝热焊设备1套、临时扣件50套等工具；现场设置材料堆放区，分类码放并做好防雨防潮。

1.4现场准备：清理施工场地杂物、积水，平整压实场地，设置宽度≥4m、承载力≥15吨的临时道路；布置临时水电，配电箱设防护栏，接地电阻≤4Ω；在既有线旁设置防护区，悬挂警示标志，安排防护员24小时值守。

2.测量放线

2.1控制网建立：在道岔铺设区域外100m处设置3个平面控制点（CP1-CP3）和2个高程控制点（BM1-BM2），全站仪极坐标法测设，控制点间距≤50m，水准测量复核高程控制点，闭合差≤±10√L（L为路线长度，km）。

2.2既有线复核：测量既有线路轨道中心线坐标、轨顶高程、轨距，与设计对比偏差超过±5mm时调整设计位置；确定道岔岔心（ZY点）、岔尖（ZJ点）、岔尾（ZW点）坐标高程，用木桩标记桩顶小钉作为基准点。

2.3道岔放线：根据岔心坐标，全站仪测设岔枕横向中心线（与轨道中心线垂直），每隔2根岔枕设标记桩，桩距1840mm；标记钢轨接头、转辙机、护轨位置，红油漆标注地面，测量组复核偏差≤±3mm后方可下道工序。

3.基础处理

3.1底砟铺设：清除既有道床碎石、杂物，铺设300mm厚级配碎石底砟，装载机摊铺、人工找平，18吨压路机碾压3-4遍，压实系数≥0.9，环刀法检测压实度（每20m1点）合格后铺设岔枕。

3.2岔枕铺设：钢筋混凝土岔枕（长度2.6m）按放线标记铺设，岔枕间距偏差≤±5mm，中心线与轨道中心线偏差≤±3mm，顶面高程偏差≤±10mm；铺设后水平仪测设岔枕顶面基准线，作为后续调整依据。

4.道岔预铺

4.1预铺场设置：选择承载力≥10吨的平整场地，设置长度≥道岔总长度+10m、宽度≥5m的预铺平台，C15混凝土浇筑，平整度≤5mm；平台标记岔枕、钢轨接头位置与设计一致。

4.2预铺组装：从岔尖到岔尾组装道岔，先铺岔枕再铺钢轨，临时夹板连接钢轨，螺栓扭矩≥400N·m；10米弦线检测导曲线圆顺度（偏差≤1mm），0.5mm塞尺检查尖轨与基本轨密贴（间隙≤0.5mm）；预铺后120吨汽车吊试吊（起吊高度≤0.5m），确认无变形松动方可吊装。

5.吊装铺设

5.1吊装准备：汽车吊支腿垫钢板/枕木，伸出长度符合要求；钢丝绳与道岔接触处垫橡胶垫防损伤；设置半径≥20m警戒区，专人信号指挥（持指挥证），信号采用旗语+对讲机。

5.2吊装铺设：缓慢起吊道岔离开预铺平台0.3m，检查平衡无倾斜后继续起吊；运输至铺设位置对准放线标记，缓慢下放，岔枕落底砟，钢轨接头与既有线对齐；立即用临时扣件固定（间距≤1m），防止移位。

6.连接调整

6.1钢轨连接：拆除临时夹板，更换正式6孔夹板，安装M24×70螺栓，扭矩分三次达800N·m（400→600→800）；轨缝调整器调整接头间隙（0.5-2mm），错牙≤0.5mm。

6.2几何尺寸调整：

-轨距：轨距尺检测，直线段偏差≤±1mm，导曲线段≤±2mm，轨距拉杆调整后拧紧；

-水平：水平仪检测相邻岔枕轨顶高程，偏差≤2mm，起道机调整后捣固；

-方向：10米弦线检测，偏差≤1mm，拨道机调整（每次≤5mm）；

-高低：10米弦线检测，偏差≤1mm，起道机调整配合捣固；

-转辙部分：调整转辙机拉杆，尖轨与基本轨密贴（间隙≤0.5mm），动程符合设计（152mm）；

-辙叉部分：检查心轨与翼轨密贴（间隙≤0.5mm），护轨与基本轨间距