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生产现场管理五常法实用工具

一、适用场景与核心目标

在生产制造型企业中，五常法（常组织、常整顿、常清洁、常规范、常素养）是优化现场管理、提升运营效率的核心工具。适用于以下场景：

生产车间：规范设备、物料、半成品的摆放，减少寻找时间，降低生产差错；

仓储区域：优化物料存储与周转，避免积压、过期，提升库存准确性；

设备维护区：明确工具、备件管理，缩短设备故障停机时间；

办公辅助区：如更衣室、休息区，营造整洁有序的工作环境，提升员工归属感。

核心目标是通过系统化现场管理，实现“空间高效利用、流程清晰顺畅、安全零隐患、质量有保障、素养成习惯”，最终达成降本增效、提升产品质量与员工满意度的综合效益。

二、分阶段实施指南

（一）常组织：区分必需与非必需，减少浪费

目的：清除现场非必需品，保留生产必需的核心物品，避免空间占用与资源浪费。

操作步骤：

成立推行小组：由生产经理担任组长，各班组长、车间员工代表为组员，明确职责分工（如负责区域划分、物品识别、标准制定等）。

制定分类标准：依据“生产必需、使用频繁、安全合规”原则，将现场物品分为四类：

必需品：当前生产直接使用的设备、工具、物料、文件等；

非必需品（待处理）：偶尔使用但暂未淘汰的物品（如备用工具、历史样品）；

废弃物：损坏无法修复、过期变质、无保留价值的物品；

私人物品：员工个人物品（如水杯、衣物），需指定统一存放区域。

全面盘点与标识：以班组为单位，对责任区域内所有物品进行盘点，张贴“红牌标识”（非必需品）和“绿牌标识”（必需品），红牌物品需在3个工作日内完成处理（报废、回收或移至指定暂存区）。

定期评审机制：每月末由推行小组组织复查，更新物品清单，保证“必需品不缺失、非必需品不滞留”。

（二）常整顿：科学定位，快速取放

目的：将必需品按“易取、易归、易识别”原则定位，减少寻找时间，提升作业效率。

操作步骤：

规划存放区域：根据生产流程，划分“待加工区、加工区、待检区、合格品区、不合格品区”，用不同颜色标识（如黄色待加工、蓝色加工、绿色合格、红色不合格）。

制定“三定”原则：

定点：明确物品存放位置（如工具挂在工具板对应孔位，物料存放在货架指定层）；

定量：设定每种物品的最大/最小库存量（如物料包装限高3层，避免堆积过多）；

定标识：所有位置张贴“标签卡”，注明物品名称、编号、责任人、最大/最小量（例如：A-001扳手，责任人：张*，最大：5把，最小：2把）。

实施“目视化管理”：

地面划线标识通道（宽度1.2米，黄色实线）与作业区（蓝色虚线）；

货架使用“库位码”（如A-01-01表示A区1排1号），便于快速定位；

设备张贴“操作流程图”“保养责任人”，保证操作规范。

定期检查与调整：每周由班组长检查物品摆放是否符合“三定”原则，对移位、缺失物品及时复位并更新标识。

（三）常清洁：清除污垢，预防隐患

目的：保持现场环境与设备清洁，通过清洁过程发觉异常（如设备漏油、物料污染），从源头预防质量与安全问题。

操作步骤：

划分清洁责任区：将车间、设备、工具等划分为“个人责任区”（如员工负责自己工位及周边2米区域）、“班组责任区”（如班组负责所在产线设备）、“公共责任区”（如走廊、卫生间），张贴“区域清洁责任表”（含区域、责任人、清洁标准、频次）。

制定清洁标准：

地面：无油污、无积水、无杂物，每日下班前清洁1次；

设备：表面无灰尘、无物料残留，每班次结束后擦拭关键部位（如导轨、操作台），每周进行深度清洁；

工具：使用后清洁归位，定期检查磨损情况（如扳手开口变形需及时更换）。

清洁与点检结合：在清洁过程中同步进行设备点检（如检查设备螺丝是否松动、线路是否老化），记录《清洁点检表》，发觉问题及时上报维修。

建立检查机制：每日由车间主任*带队进行“清洁巡查”，对未达标区域拍照记录，要求责任人在2小时内整改，整改结果纳入班组绩效考核。

（四）常规范：固化标准，形成制度

目的：将五常法实施过程中的有效方法标准化、制度化，保证管理要求持续落地。

操作步骤：

编写五常法管理手册：整合常组织、常整顿、常清洁的标准与流程，明确各岗位职责（如员工负责“三定”执行，班组长负责区域检查），手册发放至每位员工并组织培训（培训时长不少于4小时，考核合格后方可上岗）。

制定可视化标准：

制作“五常法看板”，张贴在车间入口处，展示各区域评分、优秀班组案例、问题整改进度；

关键流程（如物料入库、设备交接班）制作“流程卡”，步骤分解并图文说明，张贴在操作现场。

建立检查与考核制度：

每日班组自查、每周车间联查、每月公司总评，采用《五常法评分表》（满分100分，组织20分、整顿25分、清洁25分、规范20分、素养10分）；

评分结果与绩效挂钩：90分以上为优秀班组（奖励当月绩效5%），80-89分为达标（不奖不罚），低于80