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通用桥式起重机制造过程检验记录

一、总则

本检验记录旨在规范通用桥式起重机（以下简称“起重机”）的制造过程质量控制，确保产品符合设计图纸、相关国家标准及技术协议要求。检验工作应贯穿于原材料进场至成品出厂的各个环节，由具备相应资质的检验人员执行，并对检验结果的真实性、准确性负责。所有检验项目均需按规定程序进行，并详细记录，做到可追溯。

二、原材料及外购件进场检验

2.1检验依据

设计图纸、采购技术协议、相关材料标准（如GB/T700、GB/T3077等）及外购件技术文件。

2.2检验内容与方法

1.材质证明：核查原材料（如钢板、型材、管材）的质量证明书（材质单），其牌号、规格、力学性能等应与设计要求一致。外购件（如电机、减速器、制动器、钢丝绳、吊钩等）需提供产品合格证、型式试验报告等文件。

2.外观检查：原材料表面不得有裂纹、折叠、重皮、锈蚀、结疤等缺陷。外购件包装应完好，无明显损坏，标识清晰。

3.尺寸检查：对关键原材料的厚度、宽度、直径等进行抽样测量，偏差应在标准允许范围内。

4.抽样复验：对有疑义或重要的原材料，应按规定进行抽样复验，如化学成分分析、力学性能试验等。

2.3记录要求

详细记录材料名称、规格型号、炉批号、生产厂家、数量、质量证明文件编号、检验结果及检验人员签字。不合格品应单独标识、隔离，并按不合格品控制程序处理。

三、主要结构件制造检验

3.1下料与成型检验

1.下料尺寸：检查切割后的板材、型材尺寸精度，包括长度、宽度、对角线偏差等，应符合图纸要求。

2.切割质量：切割面应平整，无明显的毛刺、挂渣、裂纹。坡口角度、钝边尺寸应符合焊接工艺要求。

3.成型质量（如卷筒、弯板等）：检查成型件的弧度、圆度、直线度等，其偏差应在允许范围内，成型后表面不得有损伤。

3.2焊接过程检验

1.焊前准备：检查坡口清理、装配间隙、定位焊质量、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）的选用及烘干情况，焊工是否持有有效资质证书。

2.焊接过程：检查焊接参数（电流、电压、焊接速度）是否符合焊接工艺规程（WPS）要求，多层焊的层间清理是否干净。

3.焊缝外观：焊后检查焊缝成型是否良好，焊缝余高、宽度是否均匀，有无气孔、夹渣、裂纹、未熔合、未焊透等表面缺陷。咬边深度和长度应符合标准规定。

4.无损检测：对图纸或标准要求的关键焊缝（如主梁上下盖板与腹板的连接焊缝、小车轨道连接焊缝等），按规定比例进行无损检测（UT、MT或PT），检测结果应符合相应标准等级要求。

3.3热处理检验（如需要）

对于有热处理要求的构件，检查其热处理工艺执行情况及热处理后的硬度、组织性能等（如需要，通过试验报告验证）。

3.4机械加工检验

对需要机加工的部件（如轴类、法兰、连接孔等），检查其尺寸精度、形位公差（如圆度、圆柱度、平行度、垂直度）、表面粗糙度等，应符合图纸要求。重点检查轴颈、轴承座孔、连接螺栓孔的加工质量。

3.5结构件整体检验（以主梁为例）

1.主梁上拱度/下挠度：按规定方法测量主梁的上拱度（或门式起重机的下挠度）值，应符合设计及标准要求，且左右对称。

2.主梁水平旁弯：测量主梁的水平旁弯，其数值应在允许范围内。

3.腹板波浪度：检查主梁腹板的波浪度，在规定测量长度内，偏差应符合标准。

4.对角线偏差：测量桥架（或门架）的对角线长度差，应符合要求。

5.小车轨道：检查小车轨道的直线度、高低差、侧向错位、轨距偏差、接头质量等。

四、部件装配检验

4.1各机构装配（起升机构、运行机构等）

1.零部件清洁度：装配前检查零部件清洁度，不得有油污、铁屑、杂物等。

2.轴承装配：轴承安装应牢固，转动灵活，无异响，温升正常（试运行时检查）。轴承间隙应符合要求。

3.齿轮啮合：检查齿轮副的啮合情况，齿侧间隙应符合设计要求，接触斑点的位置和面积应符合标准。

4.制动器装配：制动器各部件应装配正确，动作灵活可靠。制动轮与制动瓦块接触面积、制动间隙应调整适当。

5.联轴器装配：检查联轴器的同轴度偏差（径向位移、端面倾斜）是否在允许范围内。

6.卷筒、滑轮装配：卷筒轴线应与小车架（或大车）保持平行，钢丝绳在卷筒上的缠绕应整齐，绳端固定应牢固可靠，符合规范。滑轮转动应灵活，润滑良好。

7.吊钩装配：吊钩应无裂纹、变形等缺陷，防脱钩装置应齐全有效。吊钩转动灵活，轴承润滑良好。

4.2电气系统安装检验

1.电气元件安装：控制柜、操作台、限位开关、按钮等电气元件安装应牢固、端正，接线正确、牢固，标识清晰。

2.布线：电线、电缆敷设应整齐、美观，固定牢固，无扭曲、损伤。不同电压等级、不同回路的导线应分开敷设或采取隔离措施。导线