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减少铝模混凝土表面缺陷技术方案

——提升混凝土成型质量的实践探讨

铝合金模板（以下简称“铝模”）凭借其刚度大、精度高、周转次数多等优势，在现代建筑施工中得到广泛应用。然而，铝模混凝土表面若控制不当，易出现蜂窝麻面、气泡、色差、平整度偏差等缺陷，影响结构观感与耐久性。本文结合施工实践，从模板设计、材料控制、工艺优化等方面，系统阐述减少铝模混凝土表面缺陷的关键技术措施。

一、表面缺陷成因分析

铝模混凝土表面缺陷的产生，往往是模板系统、混凝土性能、施工工艺等多因素叠加的结果。

模板因素：拼缝不严密导致漏浆；脱模剂选型不当或涂刷不均，易引发粘模或色差；模板表面清理不彻底，残留杂物形成麻点。

混凝土因素：配合比设计不合理（如砂率偏低、外加剂适应性差），易导致流动性不足或离析；坍落度波动过大，影响振捣密实效果。

施工因素：浇筑顺序混乱、振捣不到位（漏振或过振），易产生蜂窝气泡；养护不及时，表面易出现收缩裂纹。

二、关键控制技术

（一）模板系统精细化管理

1.模板设计与加工优化

针对阴阳角、窗台等易漏浆部位，采用企口式拼缝设计，减少平面接触缝隙；对跨度较大的模板，增设背楞或斜撑，控制变形量。加工时严格控制模板表面平整度（误差≤2mm/2m），确保接缝严密。

预留孔洞、预埋件位置采用定制化模具，避免现场开孔导致的拼缝不严问题。

2.模板清理与脱模剂选用

每次拆模后，采用高压水枪冲洗模板表面，顽固污渍配合专用铲刀清理，确保无水泥残渣、油污。

优先选用水性脱模剂，严禁使用机油等易污染混凝土表面的材料。涂刷时采用海绵滚筒均匀薄涂，避免积油或漏涂，阴角处重点处理。

（二）混凝土材料与配合比优化

1.配合比针对性调整

针对铝模表面光滑、散热快的特点，适当提高混凝土砂率（一般控制在38%~42%），增加砂浆包裹性；选用中砂，细度模数2.6~2.8，减少骨料空隙率。

优化外加剂性能，采用缓凝型减水剂，延长混凝土初凝时间（≥6h），避免因铝模导热快导致的假凝现象；控制坍落度损失，入模坍落度宜为180±20mm。

2.原材料质量把控

水泥选用稳定性好的品牌，同一批次混凝土采用同一厂家水泥；骨料级配连续，含泥量严格控制（石子≤1%，砂子≤3%），避免杂质影响混凝土和易性。

（三）浇筑与振捣工艺改进

1.分层分段浇筑

采用“由低到高、分层对称”的浇筑顺序，每层浇筑厚度≤500mm，相邻两层间隔时间控制在初凝前。门窗洞口两侧同时下料，避免单侧压力过大导致模板偏移。

2.振捣方式优化

优先选用插入式振捣棒（直径50mm或30mm），振捣点间距≤500mm，振捣时间以混凝土表面泛浆、无气泡逸出为宜（一般15~20s）。对钢筋密集区，采用小直径振捣棒配合人工插捣，严禁振捣棒直接接触模板。

浇筑至模板顶部时，适当放慢浇筑速度，利用混凝土自身流动排出气泡，减少表面浮浆厚度。

（四）养护与成品保护

1.及时覆盖保湿

混凝土终凝后（一般浇筑后4~6h），立即采用塑料薄膜覆盖表面，确保薄膜紧贴混凝土，无褶皱、无漏风；高温季节可喷雾补水，保持表面湿润≥7d。

2.拆模与成品保护

严格控制拆模时间，常温下墙体模板拆除强度≥1.2MPa（约24h后），顶板模板需达到设计强度75%以上。拆模时轻撬轻放，避免硬撬导致边角破损。

对已成型的混凝土表面，采用定制护角条保护阳角，严禁碰撞、踩踏。

三、质量验收与持续改进

1.过程巡检与验收

每道工序实行“三检制”：班组自检重点检查模板拼缝、脱模剂涂刷；技术员复检混凝土坍落度、振捣密实度；质检员终检表面平整度、观感质量，对气泡、色差等缺陷建立台账，限期整改。

2.案例复盘与工艺迭代

对典型缺陷案例进行原因分析，如某项目墙体气泡较多，经查为振捣棒插入深度不足，后续调整振捣工艺（插入深度至下层混凝土50mm）后，气泡数量减少80%。定期组织技术交底，将改进措施纳入作业指导书。

四、结语

减少铝模混凝土表面缺陷，需以“模板为基、材料为要、工艺为本”，通过精细化管理实现全过程控制。实践表明，采用本文技术方案后，混凝土表面优良率可提升至95%以上，不仅减少后期修补成本，更能为工程创优奠定坚实基础。施工中需结合项目特点动态调整措施，方能持续提升混凝土成型质量。

注：本文技术措施基于常规民用建筑施工经验，特殊工程（如大体积混凝土、清水混凝土）需结合具体条件进一步优化。