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- 2026-02-01 发布于山东
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超高层建筑施工技术方法
超高层建筑通常指高度超过100米或30层以上的建筑,其施工技术需应对垂直运输难度大、结构荷载复杂、高空作业风险高、工期要求严格等挑战。与普通建筑相比,超高层建筑的施工技术更强调系统性、精准性和安全性,涉及结构施工、垂直运输、材料应用、安全防护等多维度技术方法的协同应用。以下从核心技术体系展开详细阐述。
一、结构施工技术:核心筒与外框协同建造
超高层建筑的结构体系以核心筒-外框结构、巨型框架-核心筒结构为主,部分超300米建筑采用筒中筒或带伸臂桁架的混合结构。结构施工的关键在于核心筒与外框结构的同步或异步施工控制,以及模板体系的高效应用。
1.核心筒施工的模板技术
核心筒作为超高层建筑的抗侧力核心,其施工速度直接影响整体工期。常用模板技术包括爬模、滑模和顶模体系:
-爬模(爬升模板):通过液压油缸或电动葫芦将模板系统沿已浇筑混凝土墙面爬升,适用于平面规则、墙体连续的核心筒。其优势在于模板与操作平台一体化,可同步完成钢筋绑扎、混凝土浇筑和模板爬升,单节施工周期约3至4天,误差控制在5毫米以内。
-滑模(滑动模板):通过千斤顶提升装置使模板沿混凝土表面连续滑动,适用于截面变化小、垂直度要求高的筒体结构。滑模施工需连续浇筑混凝土,对混凝土凝结时间(初凝约4至6小时)和供应能力要求严格,日爬升高度可达1.5至3米,但遇结构变截面时调整难度较大。
-顶模(顶升模板):针对超400米建筑开发的集成化模板系统,将模板、操作平台、施工机械(如布料机)集成于一体,通过顶升油缸整体提升。顶模体系可抵御高空风荷载(抗风等级通常达10至12级),且平台下方可形成封闭施工空间,减少外界干扰,核心筒施工周期可缩短至2.5至3天/层。
2.外框结构的施工协同
外框结构多为钢结构或钢-混凝土组合结构,需与核心筒形成协同受力体系。施工时需控制两者的竖向变形差:
-对于钢结构外框,采用“逆装法”或“正装法”安装钢柱,通过预调柱顶标高(考虑后期压缩变形)补偿核心筒混凝土的徐变收缩。研究表明,超300米建筑中,核心筒混凝土5年内收缩量约为0.2‰至0.3‰,钢柱需预调高约15至30毫米。
-对于钢-混凝土组合外框(如钢管混凝土柱),需分阶段浇筑混凝土,避免因核心筒与外框的龄期差异导致应力集中。通常核心筒领先外框3至5层施工,通过监测两者的沉降差(控制在20毫米以内)调整后续施工节奏。
二、垂直运输体系:设备选型与协同管理
垂直运输效率是超高层建筑施工的“生命线”,需综合考虑材料(钢筋、模板、混凝土)、设备(塔机标准节、施工电梯)和人员的运输需求,设备选型与布置直接影响工期和成本。
1.塔式起重机(塔机)的配置
塔机是超高层建筑施工的核心起重设备,需根据最大起重量(通常3至16吨)、最大起升高度(覆盖建筑总高+50米安全裕量)和工作幅度(覆盖外框钢结构安装半径)选型。
-对于超400米建筑,多采用内爬式塔机(通过核心筒预留洞口固定),减少对地面空间的占用,且无需频繁顶升标准节。内爬塔机的爬升间隔通常为4至6层,爬升时需对核心筒墙体进行局部加固(如设置牛腿或埋件),确保承载力满足塔机自重(约200至500吨)及吊装荷载。
-外附式塔机适用于高度100至300米的建筑,通过附着装置与结构连接,附着间距一般为15至25米。其优势是安装调试便捷,但需预留足够的地面堆场(塔机基础尺寸通常为6米×6米×1.5米)。
2.施工电梯的优化布置
施工电梯用于人员和小型材料运输,需满足高峰期2000至3000人次/天的运输需求。超高层建筑通常配置双笼高速电梯(速度2.5至4米/秒),并采用分区停靠策略:
-低区(1至50层)设置基础型电梯(载重2至3吨),满足初期施工需求;
-高区(50层以上)配置可随结构顶升的“擦窗机式”电梯或附着式高速电梯,减少中途换梯次数。研究显示,采用分区运输可使人员等待时间缩短约40%,效率提升30%。
3.协同管理要点
垂直运输需建立“时段分配”制度:白天优先运输钢筋、模板等大宗材料(占运输量60%),夜间运输混凝土(避免与其他作业冲突);同时通过信息化系统(如RFID标签或GPS定位)监控设备状态,实时调整运输计划,确保塔机、电梯、物料提升机的作业半径无重叠,避免“空中碰撞”风险。
三、高性能混凝土应用:泵送与养护控制
超高层建筑对混凝土的强度(核心筒墙体多采用C60至C100高强混凝土)、耐久性(抗渗等级P8以上)和泵送性能(需通过300米以上垂直泵送)提出严苛要求,其施工技术核心在于配合比设计、泵送工艺和养护措施。
1.配合比设计与材料选择
高强混凝土需降低水胶比(通常0.25至0.35),并添加矿物掺合料(如硅灰、粉煤灰)改善和易性。研究表明,C80混凝土中掺入10%硅灰(比表面积约20000平方米/千克)可使28天抗压强度提升
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