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基床抛石施工工艺方案设计

基床抛石作为港口、航道、水利及海洋工程中常见的基础处理工艺，其施工质量直接关系到上部结构的稳定性与耐久性。本文旨在结合工程实践经验，从施工前期准备、抛石工艺实施、质量控制及安全环保等方面，系统阐述基床抛石施工的工艺方案设计要点，为类似工程提供参考。

一、施工前期准备

施工前期准备工作的充分与否，是确保抛石施工顺利进行的基础。此阶段需统筹技术、资源、现场等多方面因素。

（一）技术准备

首先，需组织技术人员深入学习设计图纸、招标文件及相关技术规范，透彻理解设计意图，明确基床的轴线、标高、范围、厚度、石料规格及允许偏差等核心参数。其次，进行详细的现场勘察，重点掌握施工区域的水文地质条件，如水位变化规律、流速流向、底质情况、覆盖层厚度及有无障碍物等，这些因素直接影响抛石船型选择、抛投方式及施工组织。基于勘察结果与设计要求，编制详细的施工组织设计或专项施工方案，明确施工流程、关键技术措施、质量控制标准及应急预案。同时，需完成施工测量控制网的布设与复核，确保基床轴线、边线及高程控制点的准确性，为后续抛石定位提供依据。

（二）资源准备

根据施工方案，配备足够数量且性能良好的施工船舶与机械设备，如抛石船（开底驳、自动翻斗船、方驳配吊机等）、拖轮、测量船、整平船（若需）、挖掘机、装载机及石料运输车辆等。船舶设备需进行全面检修保养，确保其处于良好工作状态。人力资源方面，组建经验丰富的施工管理团队和作业班组，明确各岗位职责，并进行针对性的技术交底与安全培训，确保施工人员熟悉操作规程与质量安全要求。

石料作为核心材料，其质量与供应至关重要。需严格按照设计要求选购石料，确保其质地坚硬、新鲜、无风化、无裂纹，饱和抗压强度、抗冻性等指标符合规范。石料的粒径级配应合理，既要保证抛填后基床的稳定性，又要利于排水密实。进场石料需进行抽样检验，合格后方可使用，并做好堆放场地规划，避免不同规格石料混杂。

（三）现场准备

完成施工区域的“三通一平”，确保水上运输通道畅通，陆上料场及临时设施场地平整。根据测量控制点，精确放出基床的轮廓线，并设立明显的浮标或导标，作为抛石船定位的参照。若施工区域存在影响抛石的障碍物，如沉船、礁石、废弃构筑物等，需提前进行清除或处理。同时，搭建必要的临时办公、住宿及材料存储设施，做好安全警示标志的设置。

二、抛石施工工艺

抛石施工是基床形成的关键环节，其工艺选择需综合考虑水深、流速、基床厚度、石料特性及船机设备条件，核心在于确保抛石到位率、均匀性及设计厚度。

（一）测量放线与定位

施工前，利用GPS全球定位系统或全站仪，配合测深仪，对抛石区域进行精确测量，绘制水下地形图，与设计图纸进行比对，及时调整。抛石船的定位是确保抛石精度的首要步骤，通常采用GPS动态定位系统，将设计的基床坐标输入定位系统，实时显示船位与设计抛石区的偏差，通过绞缆机或锚机调整船位，使抛石点准确落在设计范围内。对于有特殊要求的区域，可采用导标辅助定位。

（二）抛石方法选择与实施

抛石方法主要有水上抛填和陆上抛填两类，其中水上抛填应用更为广泛。

1.水上抛填：

*开底驳抛石：适用于水深较大、流速适中的情况。驳船装满石料后，航行至指定抛投区，通过开启船底斗门，将石料一次性或分段倾倒入水。此法抛填效率高，但对船位准确性要求高，且抛石扩散范围较大，易产生超抛或漏抛。施工时应根据石料粒径、水流速度及水深，合理控制斗门开启大小和时间，必要时通过试抛确定抛投参数。

*自动翻斗船抛石：灵活性较好，可根据需要进行单点或多点抛投，抛填精度相对较高，适用于对平整度要求较高的区域或边角补抛。

*方驳配吊机抛石：通过吊机将石料从方驳上吊起，旋转至指定位置后松开吊具，使石料落入水中。此法抛投精度高，可精确控制抛石量和位置，适用于水深较浅、流速较小、工程量不大或对局部平整度要求极高的区域，但效率相对较低。

2.陆上抛填：适用于水位较低、基床顶面露出水面或水深极浅的情况，可直接采用挖掘机或装载机将石料从岸边或临时填筑的便道上推向或铲入基床区域。

无论采用何种抛石方法，均应遵循“先深后浅、先远后近、先两侧后中间”的原则，分层分段进行抛填。每层抛石厚度不宜过大，以保证石料能够充分密实。在水流较急区域，应采取措施防止石料被水流冲刷移位，如选择合适的抛投时机、调整抛投位置（上游侧）或采用袋装石料等临时压载措施。对于设计要求的边坡，应控制好抛石范围，避免欠抛或超抛过多，必要时采用阶梯式抛填。

（三）整平作业

对于有较高平整度要求的基床，抛石完成后需进行整平作业。整平方法包括水下整平机整平、人工潜水整平（适用于水深较浅或工程量小的情况）等。水下整平机通常由整平框架、刮尺、测深装置和动力系统组成，通过定位系统控制整平机的高程和平面位置，利用刮尺将高出的石料刮走，填补