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工厂设备维护与保养标准操作程序

引言

在现代工业生产体系中，设备是核心生产力要素之一。设备的稳定、高效运行直接关系到生产的连续性、产品质量的稳定性、生产成本的可控性乃至企业的核心竞争力。为确保工厂各类设备始终处于良好工作状态，预防和减少故障停机，延长设备使用寿命，保障生产安全，特制定本标准操作程序（SOP）。本程序旨在为工厂设备的维护与保养工作提供系统性的指导，明确各相关方职责，规范操作流程，以期实现设备全生命周期管理的最优化。

一、目的

本程序旨在通过建立一套科学、规范的设备维护保养机制，确保：

1.设备性能持续稳定，满足生产工艺要求。

2.最大限度减少设备故障停机时间，提高设备综合效率（OEE）。

3.延长设备使用寿命，优化资产回报率。

4.降低维护成本及因故障造成的生产损失。

5.保障操作人员及设备自身的安全，预防安全事故。

6.确保设备维护保养工作符合相关法规及标准要求。

二、适用范围

本程序适用于工厂内所有生产设备、辅助生产设备、公用设施设备及其他关键设备的日常维护、定期保养、故障维修及预防性维护活动。涉及设备从安装调试合格后移交生产，直至设备报废的整个生命周期。本程序对工厂内所有与设备操作、维护、管理相关的部门及人员均具有约束力。

三、职责分工

为确保设备维护保养工作落到实处，需明确各相关方的职责：

1.管理层：对设备维护保养工作负总责，负责审批维护保养计划、预算，提供必要的资源支持，确保维护保养体系的有效运行，并定期对维护保养工作的成效进行评估。

2.设备管理部门：作为设备维护保养工作的归口管理部门，负责制定和修订本程序及相关的设备维护保养计划、标准和技术规范；组织、监督和协调各部门实施设备维护保养工作；负责备品备件的管理与控制；组织设备故障分析与改进；负责设备技术档案的建立与管理。

3.生产部门：负责本部门所操作设备的日常点检、清洁和基础保养工作；严格按照设备操作规程正确使用设备；及时上报设备异常情况和故障信息；配合设备管理部门进行设备的定期保养和维修工作。

4.操作员工：是设备的直接使用者，对所操作设备的日常状态负直接责任。负责设备开机前的检查、运行中的参数监控、停机后的清洁和简单保养；发现设备异常立即停机并报告班组长或设备管理部门。

5.维修团队（或外包维修服务商）：负责按照维护保养计划执行设备的定期保养、预防性维护和故障维修工作；确保维修质量，记录维修过程和结果；参与设备故障分析和改进措施的制定。

四、核心维护保养类别与实施

设备维护保养工作应遵循“预防为主，养修并重”的原则，主要分为以下几类：

4.1日常维护保养（预防性维护的基础）

日常维护保养是由操作员工和生产班组在日常生产过程中进行的基础保养工作，旨在及时发现和处理微小问题，防止故障扩大。

*班前检查：操作人员在开机前，应按照《设备日常点检表》逐项检查。内容通常包括：

*电源、气源、液压源等是否正常供应，连接是否牢固。

*设备各运动部件有无卡阻、异响、松动或异常磨损。

*润滑系统油位、油质是否符合要求，油路是否畅通。

*安全防护装置是否完好、到位。

*各类仪表、指示灯是否正常。

*工作区域是否整洁，无无关物品。

*班中注意：操作人员应密切关注设备运行状态，监听有无异常声响，观察有无异常振动、泄漏、异味等现象，监控关键工艺参数是否稳定。发现异常立即停机检查，并向班组长或设备管理部门报告。

*班后清洁与整理：

*停机后，关闭电源、气源、水源。

*清理设备表面及工作区域的油污、铁屑、粉尘等杂物。

*对设备的滑动面、导轨等部位进行擦拭和必要的润滑。

*将工具、量具、工装等放回指定位置。

*如实填写《设备运行日志》和《日常点检记录表》。

4.2定期维护保养（计划性预防维护）

定期维护保养是根据设备的结构特点、运行状况和制造商建议，按预定的周期（如日、周、月、季、年）由维修团队或经过培训的专人执行的系统性保养工作。

*日保养：在日常维护基础上，对设备关键部位进行更细致的检查和调整，确保设备次日能正常启动。

*周保养：对设备进行较全面的清洁、紧固、润滑检查。检查各传动系统、制动系统的工作状况，对部分易损件进行检查。

*月保养：对设备的精度、性能进行检查和调整。更换部分润滑油（脂），检查液压系统、气动系统的压力、流量及密封性。对电机、电气控制系统进行除尘和绝缘检查。

*季保养/年保养：属于深度保养。可能涉及对设备进行部分解体检查，更换老化或达到寿命周期的零部件（如轴承、密封件、皮带等），校准关键计量仪器仪表，对设备的几何精度进行检测和恢复。

*实施要点：

*设备管理部门应根据设备特性制定详细的《设备