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超声振动在碳纤维复合材料中的应用

0超声振动切削加工c红p的研究进展

碳碳复合材料(rcrc)是一种以碳为增强材料，以树脂为基本材料的材料。

超声振动切削加工术是近几年新兴的先进制造术之一，国内外有关研究机构已经展开

了超声振动切削加工CFRF的术研究，超声振动切削加工具有切削力小、刀具磨损个、

加工质量好等优点，尤其适用于加工硬脆性难加工材料。本文针对CFRP切削加工中存在

分层、撕裂、翻边、毛刺等加工缺陷，以及加工精度低、加工难度大的特点，进行超声振

动加工CFRP的试验研究，通过系统的超声振动试验，提高加工精度和效率。

1材料及表面分析

超声加工工艺系统如图1所示，其中超声振动系统由超声波发生器、变频电源、超声头、

滑环及电刷组成，超声振动频率＞20kHz,刀头振幅5~20um;工件材料为T300碳

纤维复合材料。

碳纤维加工表面粗糙度和表面轮廓的分析采用TaylorHobson表面轮廓仪；表面形貌及加

工缺陷的检测分析采用超景深三维显微系统。试验针对航天产品中复合材料常用的表面铳

削、轮廓铳削及钻孔加工等工艺特点进行设计，采用单因素试验及正交试验，分析影响碳

纤维超声振动加工的主要影响因素。

2纤维材料的超声波振动加工试验

2.1超声振动表面粗糙度试验

采用单因素试验法进行试验，研究铳削三要素对表面粗糙度的影响规律。单因素试验中通

过分别改变切削速度V、切削进给速度f、切削深度a

2.1.1超声加工表面粗糙度随切削速度的变化

如图2所示为切削速度对碳纤维超声加工表面粗糙度的影响规律，根据前期基础工艺试验

数据，n为00~2600r/min,对应v为20.1~65.3m/min,此时f=100mm/min,

a

从图2可以看出，超声加工表面粗糙度值随切削速度的增大总体呈下降趋势，当切削速度

为50.3m/min时达到最优值Ra=0.94um。因正交切削的参数是通过单因素试验中

的参数进行优选得到的，表面粗糙度Ra值基本上稳定在0.9~2.0um。超声振动切削

加工可以在较低的切削速费下取得较好的表面加工质量，常规切削加工碳纤维的切削速度

在100m/min以上才能达到超声加工的质量效果，这与超声振动加工的切削机理有关，

超声振动通过高频振动不断冲击、挤压被加工材料，具有切削行程短、切削量均匀、散热

条件好、切屑容易排出、刀具磨损小等优点，可在较低切削速度下取得较好的表面粗糙度。

2.1.2超声加工表面粗糙度单因素试验

如图3所示为切削进给速度对碳纤维超声加工表面粗糙度的影响规律，切削进给速度f=

60~240mm/min,取主轴转速n=2000r/min,对应切削速度v=50.3m/min,

切削深度a

从图中可以看出，在试验参数范围内，超声加工表面粗糙度值先随切削进给速度的增大而

减小，当切削进给速度为140mm/min时达到最优值Ra=0.25Um,但此后随着进给速

度的增大，表面粗糙度值逐渐增大。常规铳削加工中，进给速度是铳削创成表面粗糙度过

程的最重要影响因素，进洽速度、铳削方式和刀尖圆弧半径是影响理论表面粗糙度的主要

因素。超声切削工则完全不同，因超声频率较高，且超声为断续切削工，宏观上仍然

像常规铳削工一样遵循刀具运行的轨迹，这个轨迹是形成常规铳削工理论表面粗糙度

的几何依据，但在微观上，则是由超声的振动切削工，高频进退刀以及机床、刀具、材

料等其他因素最终形成了试验工的表面粗糙度。

如图4所示为切削深度对碳纤维超声工表面粗糙度的影响规律，a

从图4可以看出，超声工表面粗糙度值大体上随切削深度的增大而增