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机械维修保养技术操作规程

一、总则

机械维修保养是保障设备安全稳定运行、延长使用寿命、确保生产效率的关键环节。本规程旨在规范维修保养作业行为，明确操作流程与技术要求，确保作业安全与质量。凡从事机械设备维修保养的人员，均须严格遵守本规程。

本规程适用于各类通用及专用机械设备的计划性预防保养、故障维修、部件更换等作业活动。特殊设备（如特种设备）的维修保养，除遵守本规程外，还应符合国家及行业相关专项规定。

维修保养工作应坚持“安全第一、预防为主、养修并重、综合治理”的原则，做到及时、规范、高效。

二、维修保养前准备

（一）人员资质与准备

1.作业人员必须具备相应的专业技能和资质认证，熟悉所维修设备的结构特性、工作原理及潜在风险。新上岗或转岗人员必须经过培训考核合格后方可独立作业。

2.作业前应进行安全技术交底，明确作业内容、范围、风险点及控制措施。作业小组应指定负责人，明确分工。

3.作业人员应精神状态良好，严禁酒后、疲劳或带病上岗。作业时必须按规定穿戴符合要求的个人防护用品（PPE），如安全帽、防护眼镜、工作服、工作鞋、防护手套等，根据作业需要配备耳塞、面罩、呼吸防护器等。

（二）作业环境检查与清理

1.清理作业区域内的杂物、油污、积水，确保通道畅通，光线充足。

2.检查作业区域的安全设施，如消防器材、应急照明、警示标识等是否完好有效。

3.对于可能产生粉尘、有毒有害气体、噪音或高空坠落风险的作业，应采取有效的防护措施，必要时设置警戒区域。

4.确保作业用电安全，临时用电应符合规范，电动工具应有可靠接地。

（三）设备停机与能量隔离

1.严格执行设备停机程序，按设备操作规程逐步切断电源、气源、液压源等动力。

2.对停机后的设备，必须实施能量隔离措施，防止意外启动或能量释放。这包括但不限于：切断主电源并上锁挂牌（LOTO程序），关闭并锁定气源、液压阀，释放系统内残余压力，将移动部件固定在安全位置等。

3.在确认所有能量已被有效隔离且设备处于安全静止状态后，方可开始作业。必要时，应在设备操作面板或启动装置上悬挂“正在维修，禁止启动”等警示标识。

（四）工具、物料与技术资料准备

1.根据维修保养任务需求，准备齐全并检查所需的工具、量具、仪器仪表。工具应完好无损，计量器具应在检定有效期内。

2.准备合格的备品备件、润滑油（脂）、清洗剂等物料，并核对其规格、型号是否与设备要求相符。

3.查阅设备技术图纸、维修手册、历史记录等资料，了解设备结构、关键参数、常见故障及维修要点。

三、维修保养作业实施

（一）故障诊断与评估

1.根据设备故障现象、报警信息及历史记录，结合感官检查（看、听、摸、闻）和必要的仪器检测，对故障原因进行分析判断。

2.对复杂故障，应制定详细的诊断方案，必要时进行解体检查。诊断过程中应避免盲目拆卸，防止次生损坏。

3.明确故障部位、损坏程度及维修范围，评估所需工时、备件及可能存在的风险，制定维修方案。

（二）部件拆解与检查

1.拆解前应做好标记，记录零部件的安装位置、朝向及连接关系，必要时绘制草图或拍照存档。

2.按照合理的拆卸顺序进行操作，使用合适的工具，避免野蛮拆卸。对于过盈配合、锈蚀或紧固的连接，可采用加热、润滑、专用拉拔器等辅助手段，严禁强行敲击。

3.对拆卸下来的零部件进行彻底清洗，去除油污、积垢、锈蚀等。清洗时应根据零部件材质和污染物性质选择合适的清洗剂和清洗方法。

4.仔细检查零部件的磨损、变形、裂纹、腐蚀、老化等情况，测量关键尺寸，评估其技术状况和可用性。重点关注传动部件（齿轮、轴承、链条、皮带）、导向部件（导轨、滑块）、密封件、液压元件、电气元件等。

（三）零部件修复与更换

1.对于可修复的零部件，应根据其损坏情况选择合适的修复工艺，如焊接、补焊、研磨、电镀、喷涂等。修复后的零部件必须满足原设计的尺寸精度、形位公差和性能要求。

2.对于无法修复或修复成本过高、影响安全性能的零部件，应予以更换。更换的新件必须是合格产品，其规格、型号、材质应与原设计一致，重要安全件应有质量合格证明。

3.更换轴承、密封件等标准件时，应注意其安装方向和预紧力（如有要求）。

4.对于液压、气动系统的管路接头，拆卸后应及时封堵，防止污染物进入系统。更换密封件时，应检查密封沟槽的完好性。

（四）装配与调整

1.装配前，应对所有待装零部件进行清洁度检查，确保无杂质、毛刺。运动副表面应涂抹合适的润滑油（脂）。

2.按照拆卸的逆顺序和标记进行装配，确保零部件安装正确、到位。连接螺栓、螺母应按规定的扭矩和顺序紧固，必要时使用防松措施（如弹簧垫圈、止动垫片、螺纹胶等）。

3.装配过程中，应进行必要的调整，如间隙调整（轴承游隙、齿轮啮合间隙、