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工业机器人操作安全规程及维护指南

一、引言

随着工业自动化的深度演进，工业机器人已成为现代智能制造体系中不可或缺的核心装备。其高效、精准与不知疲倦的特性，极大地提升了生产效率与产品质量。然而，机器人在赋予生产强大动力的同时，也伴随着潜在的安全风险。操作不当或维护缺失，不仅可能导致设备损坏、生产中断，更可能引发严重的人身伤害事故。因此，建立并严格执行科学的操作安全规程，实施系统规范的维护保养，是确保人机协作安全、保障生产连续性、延长设备使用寿命的根本前提。本指南旨在结合实践经验与行业规范，为工业机器人的安全操作与日常维护提供系统性的指导。

二、工业机器人操作安全规程

（一）人员资质与培训

工业机器人的操作与相关作业人员必须经过严格的专业培训，熟悉所操作机器人的性能、结构、操作方法及潜在风险。培训应涵盖理论知识与实际操作技能，并通过考核后方可上岗。严禁未经培训或资质不符的人员擅自操作或进入机器人工作区域。操作人员应持续学习最新的安全知识和设备特性，保持技能的更新。

（二）作业环境安全

机器人工作区域应设置清晰的物理隔离装置，如安全围栏、防护栏或光幕，并张贴醒目的安全警示标识，明确警示“机器人工作区域，非授权人员禁止入内”、“当心夹伤”、“当心碰撞”等。确保工作区域内照明充足，无眩光、无死角。地面应平整、防滑，无油污、积水及其他障碍物，以保障操作人员和机器人的移动安全。机器人工作区域内的消防设施、紧急停止装置应布局合理、易于识别和操作，并定期检查其有效性。

（三）操作前安全检查与准备

操作人员在启动机器人系统前，必须进行全面的安全检查。首先，确认机器人本体、控制柜、示教器及周边设备连接是否紧固、正常，电缆有无破损、老化或过度弯曲。检查急停按钮是否功能完好，按下后能立即切断机器人动力。清理工作区域，确保无无关人员、工具或杂物。根据作业任务，正确安装和检查末端执行器（如抓手、焊枪），确保其连接牢固、功能正常。确认机器人的工作模式选择正确（如手动模式、自动模式），并理解不同模式下的操作权限和安全级别。手动模式下，应使用较低的速度倍率进行操作。

（四）操作过程中的安全注意事项

机器人自动运行时，操作人员严禁进入其运动范围。如需进行示教编程或调试，必须将机器人置于手动模式，并使用示教器控制。示教操作时，应采取正确的站立姿势，保持与机器人及工件的安全距离，避免处于机器人动作的盲区或潜在的挤压、碰撞路径上。严禁倚靠在机器人或其周边设备上进行操作。操作示教器时，应集中注意力，缓慢操作操纵杆，密切观察机器人的运动轨迹，防止误操作。机器人运行过程中，密切监控其运行状态，包括声音、振动、温度等是否异常。如发现任何异常现象，应立即按下急停按钮，停止机器人运行，并进行检查和处理。在进行程序修改、参数调整或设备维修时，必须确保机器人处于停止状态，并采取适当的能量隔离措施（如关闭主电源、挂设“正在维修，禁止合闸”警示牌）。禁止在机器人自动运行时进行清洁、润滑或调整工作。

（五）故障处理与紧急情况应对

当机器人发生故障或出现异常情况时，操作人员应保持冷静，立即按下最近的急停按钮，切断机器人动力。切勿在未停机的情况下尝试排除故障或接触机器人运动部件。详细记录故障发生时的现象、报警代码（如有）及操作步骤，以便于故障诊断。故障排除应由经过培训的专业维修人员进行。维修人员应根据故障现象，结合技术手册进行系统分析，避免盲目拆卸。在排除故障后，应对机器人进行全面检查和试运行，确认无误后方可恢复正常生产。对于可能导致严重后果的紧急情况，如火灾、漏电等，操作人员应首先确保自身安全，采取正确的应急措施，并立即报告相关负责人和应急部门。

三、工业机器人维护指南

（一）维护的重要性与基本要求

定期、规范的维护是保证工业机器人长期稳定运行、发挥最佳性能的关键。维护工作应遵循设备制造商提供的技术手册和推荐的维护周期。制定详细的维护计划和记录表，明确维护项目、周期、负责人及检查结果，确保维护工作的系统性和可追溯性。维护人员同样需要具备相应的专业知识和技能，了解机器人的机械结构、电气系统和控制系统原理。

（二）日常点检与保养

日常点检是维护工作的基础，应由操作人员或专职维护人员每日或每班进行。检查机器人各轴运动是否平稳，有无异常声响或卡顿。检查电缆、气管有无破损、老化、扭曲或被挤压，连接接头是否牢固。清洁机器人本体、控制柜表面及散热通风口，防止灰尘、油污堆积影响散热和正常运行。检查示教器显示屏是否清晰，按键是否灵敏，电缆连接是否可靠。检查气压是否在规定范围内，气路有无泄漏。检查末端执行器的紧固情况和工作状态。记录机器人的运行时间、启停次数及任何异常情况。

（三）定期预防性维护

根据机器人的使用频率和工作环境，按照制造商建议的周期进行预防性维护。这通常包括对机器人各运动轴减速器、齿轮箱等部件进行