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智能制造工厂扭力传感器应用案例

在智能制造的宏大版图中，传感器作为“感知神经末梢”，其重要性不言而喻。其中，扭力传感器以其对旋转力矩的精确测量能力，在提升生产效率、保障产品质量、实现设备智能化等方面扮演着不可或缺的角色。本文将结合数个典型应用场景，深入探讨扭力传感器在智能制造工厂中的实践与价值，希望能为业界同仁提供一些有益的参考。

一、扭力传感器：智能制造的“触觉”延伸

扭力，即扭转的力矩，是机械系统中普遍存在的物理量。扭力传感器能够将物理世界中的扭矩变化转化为可测量的电信号，为工业控制提供了关键的数据支撑。在智能制造工厂，这种“触觉”的延伸，使得原本不可见的力的作用过程变得透明、可控，为实现精细化管理和智能化决策奠定了基础。其核心价值在于：

*数据驱动的质量控制：通过实时监测关键工序的扭矩值，确保产品装配或加工符合工艺标准。

*预测性维护的基石：设备运行过程中的扭矩异常往往是故障的前兆，传感器的持续监测可实现早期预警。

*生产过程的优化引擎：基于扭矩数据，可以分析工艺瓶颈，优化作业参数，提升生产效率。

*人机协作的安全屏障：在人机交互场景中，扭矩感知有助于实现安全、精准的协同作业。

二、典型应用案例解析

（一）案例一：精密装配线的“拧紧革命”——汽车发动机缸盖螺栓装配

背景与挑战：

某汽车发动机装配车间，缸盖与缸体的螺栓连接是影响发动机性能和可靠性的关键工序。传统的扭矩扳手依赖人工经验，存在拧紧力矩不一致、漏拧、过拧等风险，导致发动机气密性不足、异响甚至严重故障。如何实现螺栓拧紧过程的精准控制和数据追溯，是提升产品质量的迫切需求。

解决方案与实施：

该车间引入了基于高精度动态扭力传感器的智能拧紧系统。在自动化拧紧轴的输出端集成了微型化的应变片式扭力传感器，能够实时采集拧紧过程中的扭矩-角度曲线。系统通过以下方式工作：

1.设定工艺参数：根据不同规格螺栓，预设目标扭矩值、拧紧角度范围及扭矩上升速率等参数。

2.实时监测与反馈：拧紧过程中，扭力传感器将扭矩信号实时传输给控制系统，系统与预设参数进行比对，动态调整拧紧轴的输出。

3.过程判断与防错：若扭矩达到目标值且角度在合理范围内，则判定合格；若出现扭矩异常（如卡滞导致扭矩突增）或角度超限，则立即停止并报警。

4.数据记录与追溯：每一颗螺栓的拧紧扭矩、角度、时间、操作人员（或设备编号）等数据均被记录存储，形成可追溯的质量档案。

应用效益：

*产品质量显著提升：螺栓拧紧合格率从原来的约95%提升至99.9%以上，发动机因螺栓问题导致的故障率大幅下降。

*工艺稳定性增强：消除了人工操作的个体差异，确保了每一台发动机装配工艺的一致性。

*实现质量追溯：建立了完整的拧紧数据链，可通过发动机编号追溯到每一颗螺栓的拧紧过程，便于问题分析和持续改进。

*提升生产效率：自动化操作配合精准控制，缩短了单个螺栓的拧紧周期，同时减少了因不合格品返工造成的工时浪费。

（二）案例二：机器人辅助装配中的“柔性感知”——变速箱齿轮组压装

背景与挑战：

在精密变速箱装配过程中，齿轮、轴承等零部件的压装工序对力的控制要求极高。过大的压装力可能导致零部件微观损伤，过小则可能导致配合间隙过大，影响传动精度。传统的硬限位方式无法感知压装过程中的力变化，难以适应不同批次零部件的细微尺寸差异。

解决方案与实施：

车间在协作机器人的末端执行器或压装工位的固定端安装了多维力/扭矩传感器（六维力传感器，可感知包括扭矩在内的多个方向力）。该传感器能够精确测量压装过程中施加在工件上的轴向力和伴随产生的径向力及扭矩。

1.力控模式压装：机器人根据传感器反馈的力信息，采用力控模式进行压装，确保压装力始终控制在设定的阈值范围内。

2.扭矩监测与姿态调整：在压装过程中，若零部件存在微小偏斜，会导致传感器检测到异常的径向力或扭矩。系统根据这些信号，微调机器人末端姿态，实现自适应对准，避免“卡壳”或工件损伤。

3.压装终点判断：当压装力达到预设值或力的变化率（dF/dt）出现特定特征时，判定压装到位。

应用效益：

*提高压装良率：有效避免了过压导致的零部件损坏，压装合格率提升。

*增强工艺柔性：能够适应不同批次零部件的尺寸公差，减少了因硬限位调整带来的停机时间。

*保护精密部件：通过柔和的力控和实时监测，最大限度保护了昂贵的精密齿轮和轴承。

*实现人机协作安全：在需要人工辅助的环节，力传感器能感知到与人体的接触力，触发机器人减速或停止，保障操作人员安全。

（三）案例三：设备健康管理的“预警哨兵”——电机主轴扭矩监测

背景与挑战：

某精密加工中心，主轴电机的健康状态直接影响加工精度和生产连续性。主轴轴承磨损、齿轮箱故障等问题初期往往表现为运行扭矩的