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2025年调度室工作总结

2025年，调度室在公司统一部署下，以安全生产为核心，以智慧调度建设为抓手，全面优化生产组织流程，提升应急响应能力，全年累计完成调度指令下达12.3万条，指令响应及时率达99.8%，较去年提升0.5个百分点；协调处理各类生产异常事件386起，平均处置时长缩短至42分钟，同比减少18%；保障了全年生产计划的超额完成，其中主产品产量达1580万吨，超额完成年度目标6.2%，创历史新高。

在生产组织优化方面，我们建立了“三级协同”调度机制。通过每日早调会明确生产目标，中班碰头会解决过程瓶颈，夜班复盘会总结当日问题，实现生产全时段闭环管理。针对二季度出现的原料供应紧张问题，调度室牵头成立跨部门协调小组，联合采购、仓储、生产车间制定“错峰保供”方案，动态调整原料进厂节奏，将原料库存稳定在安全线以上，确保了关键设备利用率维持在92%以上。同时，推行“订单式调度”模式，根据销售订单优先级匹配生产资源，重点保障高附加值产品产能，全年高附加值产品占比提升至35%，同比增加7个百分点。在设备检修期间，创新采用“平行作业法”，将传统串行检修流程优化为多区域并行施工，配合24小时跟班调度，使年度大修工期缩短至28天，较计划提前5天，减少停机损失约1200万元。

智慧调度系统建设取得阶段性突破。完成调度指挥中心数字化改造，投用5G+北斗定位系统，实现厂区内运输车辆、作业机械的实时轨迹追踪和智能调度，车辆空载率下降至8.3%，同比降低4.1个百分点。开发智能排程算法模型，整合生产、设备、能源等12类数据，实现生产计划自动分解和工序衔接优化，计划调整响应时间从原来的4小时缩短至30分钟。建立设备健康度预警系统，通过振动、温度等传感器实时监测关键设备运行状态，全年提前预警设备故障46起，避免非计划停机230小时。能源调度模块上线后，实现水、电、气等能源介质的动态平衡调控，综合能耗同比下降3.2%，其中电力消耗降低4.5%，创效约860万元。

安全风险管控体系持续完善。修订《调度室应急处置规程》，新增12类突发场景处置流程，组织专项演练28次，参与人员覆盖全体调度员及相关岗位，演练平均响应速度提升25%。建立“红黄蓝”三级预警机制，针对极端天气、设备隐患等风险因素实施分级管控，今年汛期通过提前36小时启动红色预警，及时调整生产负荷，转移防汛物资，避免因暴雨造成的生产中断。加强交叉作业安全管理，开发作业许可电子审批系统，实现高风险作业的实时监控和调度协调，全年协调交叉作业1560次，未发生安全事故。在“安全生产月”活动中，组织调度员深入车间开展风险辨识，累计发现并督促整改隐患132项，整改完成率100%。

人员能力提升工程扎实推进。实施“调度技能提升三年计划”，开展岗位练兵活动42次，内容涵盖应急处置、系统操作、工艺知识等，组织技术比武3场，选拔出“金牌调度员”5名。建立“师带徒”培养机制，由经验丰富的调度员结对指导新人，帮助12名新入职员工快速胜任岗位。邀请外部专家开展智能调度系统专项培训6期，培训覆盖率100%，员工系统操作熟练度评分从78分提高到92分。推行调度员绩效考核量化体系，将指令准确率、响应速度、安全贡献等指标纳入考核，与绩效薪酬直接挂钩，员工工作积极性显著提升，全年调度日志填写准确率达99.95%。

内外协同机制不断优化。与上下游单位建立月度沟通机制，定期召开供需协调会，提前掌握原料供应和产品外运信息，今年成功应对3次铁路运输紧张情况，通过汽车转运补充，保障了产品出厂畅通。在与生产车间的协同中，推行“调度员驻点制”，每班安排1名调度员深入关键车间，实时解决生产瓶颈，使工序衔接效率提升18%。建立跨部门应急联动群，整合安全、设备、环保等部门资源，实现突发事件信息共享和快速响应，今年处置的3起较大生产异常事件中，多部门协同响应时间均控制在15分钟以内。

存在的问题与不足主要表现在：一是智能调度系统部分功能与实际生产需求匹配度有待提升，算法模型在复杂工况下的适应性需进一步优化；二是调度员对新工艺、新设备的掌握深度不足，在处理新型设备故障时效率偏低；三是跨部门数据共享存在壁垒，部分关键数据更新不及时，影响调度决策准确性；四是极端天气应对经验仍有欠缺，年初暴雪导致的厂区交通中断事件暴露出应急物资储备和除雪方案的不足。

下一年度，调度室将重点推进以下工作：深化智慧调度系统应用，联合信息技术部门优化算法模型，提高复杂工况下的自适应能力；开展“新工艺、新设备”专项培训，组织调度员参与设备厂家技术交流，提升专业素养；推动公司数据中台建设，打通各部门数据接口，实现生产数据实时共享；完善极端天气应急预案，增加应急物资储备，开展专项演练，提升应对能力。同时，持续优化生产组织流程，深化降本增效举措，力争全年综合能耗再降2%，非计划停机时间控制在1