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服装厂生产计划及排产管理手册

引言

生产计划与排产管理是服装企业生产运营的核心环节，其科学性与高效性直接关系到企业的交货期达成、生产成本控制、资源利用率以及最终的客户满意度。本手册旨在系统阐述服装生产计划的制定流程、排产的基本原则与方法、生产过程中的监控与调整机制，为服装厂管理人员提供一套实用的操作指南，以期实现生产过程的有序化、规范化和最优化。

一、生产计划管理的基本原则

1.1以销定产原则

生产计划的制定必须紧密围绕市场需求和销售订单。没有订单的盲目生产将导致库存积压和资金占用，增加企业运营风险。因此，准确的订单评审和市场预测是制定有效生产计划的前提。

1.2系统性原则

生产计划是一个系统工程，需综合考虑面辅料供应、生产能力、工艺流程、人员配置、设备状况等多种因素。各环节之间相互关联、相互制约，计划制定时需统筹兼顾，确保整体最优。

1.3前瞻性与可调整性原则

计划应具有一定的前瞻性，为可能发生的变化预留调整空间。市场需求、供应链、生产现场均可能出现突发状况，因此计划不能一成不变，需具备灵活的调整机制，以应对各种不确定性。

1.4均衡性原则

力求生产负荷在时间上和空间上的均衡。避免出现某一时间段或某一车间/班组负荷过重，而其他时间段或车间/班组负荷不足的情况，以提高设备和人员的利用率，保证生产的平稳进行。

1.5效益最大化原则

在满足交货期的前提下，生产计划应追求资源消耗最小化、生产成本最低化和生产效率最高化。通过优化生产顺序、合理分配资源，实现企业整体经济效益的提升。

二、生产计划的编制流程

2.1订单评审与合同确认

业务部门接到客户订单后，需组织生产、技术、采购、品管等相关部门进行订单评审。评审内容包括：

*产品技术要求：确认企业是否具备相应的生产工艺和技术能力。

*面辅料供应：评估面辅料的采购周期、质量、价格及供应稳定性。

*生产能力：结合现有订单和产能，判断是否能满足新订单的交货期要求。

*成本核算：初步估算生产成本，确保订单的盈利空间。

评审通过后，与客户签订正式购销合同，明确产品规格、数量、价格、交货期、质量标准等关键条款。

2.2主生产计划（MPS）的制定

主生产计划是企业在一定时期内（通常为月度或周度）生产活动的总体纲领。其编制依据主要包括：

*已确认的销售订单。

*合理的安全库存（如适用）。

*生产能力瓶颈。

*面辅料采购周期。

编制步骤：

1.收集订单信息：汇总所有待生产订单，明确各订单的交货期和数量。

2.产能评估：根据现有设备、人员、场地等资源，评估各时间段的最大生产能力。

3.初步排程：根据订单交货期的先后顺序和产能状况，对各订单进行初步的时间分配。

4.负荷平衡：检查初步排程的生产负荷是否均衡，对超负荷或负荷不足的时段进行调整。

5.最终确认：主生产计划需经相关部门（如生产部、采购部）会签确认，确保其可行性。

2.3物料需求计划（MRP）的生成

根据主生产计划和产品的物料清单（BOM），计算出所需面辅料的种类、数量及准确的采购到料时间。

*BOM清单：确保BOM清单的准确性，包括面料、里料、辅料（拉链、纽扣、线、商标等）的规格、颜色、用量。

*采购计划：根据物料需求和现有库存，制定详细的采购计划，明确采购物品、数量、供应商、要求到货日期。

*到料跟踪：采购部门需严格按照采购计划执行，并及时向生产计划部门反馈物料的采购进度和可能出现的延误情况。

2.4车间生产作业计划的细化

主生产计划确定后，生产部需将其分解为具体的车间生产作业计划，落实到各班组、各工序。

*生产指令下达：向车间下达生产任务单，明确生产款式、数量、交货期、质量标准、所用面辅料等信息。

*工序排程：根据产品的工艺流程（如裁剪、缝制、锁钉、整烫、包装等），将生产任务分解到各个工序，并规定各工序的开始和完成时间。

*产前准备：确保生产前的各项准备工作到位，如样板确认、工艺文件（SOP）编制与下发、设备调试、人员培训、面辅料检验与发放等。

三、生产排产管理的核心方法

3.1排产的依据与要素

生产排产是将生产作业计划具体落实到生产线上的过程，其核心目标是在有限的资源条件下，按时、按质、按量完成生产任务。排产时需考虑以下要素：

*订单优先级：通常按交货期先后、订单金额大小、客户重要程度等确定。

*工艺流程：严格遵循产品的加工顺序，确保工序间的衔接顺畅。

*设备能力：不同设备的加工能力和适用范围不同，需合理分配。

*人员技能：考虑操作人员的技能水平和熟练程度，安排与其能力匹配的工序。

*在制品存量：避免某一工序在制品过多积压或过少导致后续工序待料。

3.2常用排产方法

*正排法：从生产任